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Feuerungsanlagen [3]

[196] Feuerungsanlagen. Planrost. Außer den in Bd. 4, S. 3, dargestellten Roststabformen bestehen noch eine große Anzahl anderer [1], bei deren Konstruktion maßgebend war: möglichst gleichmäßige Verteilung der zuzuführenden Luft, Erzielung einer größeren freien Rostfläche als bei geraden Stäben, wirksame Kühlung der Roststäbe durch die Verbrennungsluft. Zu den verschiedenen Roststabformen ist zu bemerken, daß der Rost dem vorhandenen Brennstoff, oder umgekehrt, anzupassen ist, daß geradlinige Roststäbe sich am leichtesten reinigen lassen und sich deshalb am besten für stark schlackende Kohle eignen.

Die Firma Seyboth & Co., Zwickau, bringt in neuerer Zeit einen Planrost mit auswechselbarer Brennbahn in den Handel (s. Fig. 6). Bei großen Rostflächen, welche von Hand nicht mehr oder nur mit großer Mühe abgeschlackt werden können, liefert die Firma sogenannte Jalousiekipproste gewöhnlich in Verbindung mit Unterwindgebläse, s. Fig. 1, die gleichzeitig ein Bild des mechanischen Rostbeschickungsapparates der Firma wiedergibt, s.a. [5].

Als Beispiele gekühlter Roste, die zurzeit ziemlich verbreitet sind, seien noch angeführt: der Wasserrohrrost, Bauart Mehrtens, Hannover [1], [2], bei welchem Druckwasser durch schmale, keilförmig geschmiedete Hohlroststäbe von hinten nach vorn geleitet wird; der dem genannten Rost ähnliche, verbesserte wassergekühlte Hohlrost der Deutschen Prometheus-Hohlrost-Werke, G.m.b.H., Hannover [3]; der Perret-Rost, dessen untere Stabenden in ein Wasserschiff tauchen, und endlich der Menner-Rost (Fig. 2a, 2b), unter anderen ausgeführt durch die Firma Thyssen & Co., A.-G., Mühlheim (Ruhr), bei dem eine recht wirksame Kühlung der Roststäbe dadurch erzielt wird, daß die einzelnen Stäbe mit Aussparungen a versehen werden, und daß in der Mitte des Rostes parallel zu den Stäben eine Dampfbrause b angeordnet wird, deren Austrittsöffnungen in die Durchbrüche a[196] einmünden und den Dampf über die ganze Breite des Rostes durchstreichen lassen.

Die gekühlten Roste lassen sich leichter abschlacken, sie verbrennen weniger, da infolge der Kühlung ein Festbrennen der Schlacken verhindert wird; der Verbrauch von Wasser oder Dampf kann durch geringeren Rostverbrauch und geringere Wärmeverluste beim Abschlacken aufgewogen werden.

Vgl. a die im folgenden genannten, mit Dampfgebläse arbeitenden Feuerungen und das bezüglich des Dampfverbrauchs daselbst Gesagte.

Zugstärke. In neuerer Zeit (vgl. S. 126 unter Abschnitt Dampfkessel – Feuerung) finden die Unterwindfeuerungen – Druckzuganlagen [1], [2] – für gasarme mit hohem Aschen- und Schlackengehalt oder geringer Stückgröße bezw. Staubform, Koksgrieß, Koksasche, Rauchkammerlösche, Steinkohlengrieß und Kohlenschlamm, die dem Zutritt der Verbrennungsluft in den Verbrennungsraum großen Widerstand entgegensetzen, große Verbreitung. Für gasreiche Brennstoffe sind sie weniger geeignet, weil infolge der beschleunigten Entgasung die Entstehung von Rauch begünstigt und die Verluste durch unvollkommene Verbrennung vergrößert werden. Der Druck der bei Unterwindfeuerungen zugeführten Luft darf nicht zu hoch fern damit die leichteren Brennstoffteile nicht fortgeblasen werden; 10–20 mm Wassersäule reichen im allgemeinen aus. Bei Unterwindfeuerungen genügt, da nur die Heizgase abzuführen sind geringer! Schornsteinzug als bei gewöhnlichen Feuerungen; Wärmeverluste durch Einsaugen kalter Luft werden dadurch vermindert. Zur Erzeugung der Druckluft werden entweder Dampfstrahlgebläse oder Niederdruckventilatoren verwendet Die ersteren bedingen geringere Anlagekosten als letztere, Bedienung und Wartung ist einfacher, sie sind von keiner Betriebsvorrichtung abhängig, dagegen sind die Betriebskosten etwas höheres bei letzten Ferner wird bei Verwendung von Dampfstrahlgebläsen durch das eingeblasene Dammpf-Luftgemisch eine Kühlung der Roststäbe erzielt und das Ansetzen von Schlacke gehindert (vgl. oben) während beim Einblasen trockener Luft mittels Ventilators die Schlacke leicht flüssig wird und die Rostspalten verstopft. Diesem Uebelstand kann abgeholfen werden dadurch, daß beim Ventilatorbetrieb Wasser fein zerstäubt (durch Anordnung besonderer Wasserstaubdüsen) mit der Luft der Feuerung zuführt. In der »Feuerungstechnik« 917/18, S. 133 u. f., stellt Nerger einen Vergleich zwischen Dampfstrahlgebläse und Unterwindventilator zugunsten des letzteren an, was zu lebhaften Streitigkeiten Firmen insbesondere Deutsche der solche Einrichtungen liefernden A-G., Berlin gegen Seyboth & Co., Zwickau, führte; vgl. deren zahlreiche Streitschritten.

In der Schrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb 1919, S. 361 u. f., entwickelt Dr.-Ing. Berner nach allgemeinen Angaben über den Zusammenhang von Arbeitsaufwand, Luft und Zugbedarf Formeln zur Berechnung des Arbeits- bezw. Dampfverbrauchs für Schornsteinzug, Luft- und Dampfstrahlgebläse. Weiter behandelt er den Zusammenhang von des Arbeitsaufwand, Luft- und Zugbedarf Formeln zur Berechnung des Arbeits- bezw. Dampfverbrauchs für Schornsteinzug, Luft- und Dampfstrahlgebläse. Weiter behandelt er den Zusammenhang des Arbeitsaufwandes mit der Ausnutzbarkeit der Abwärme, der Grenzen der Schornsteinleistung, den Wirkungsgrad der Ventilatoren auf Grund von Versuchen, die Bedingungen für möglichst günstigen Ventilatorwirkungsgrad und die kennzeichnenden Unterschiede im Arbeitsverbrauch der verschiedenen Zugmittel. Schließlich erörtert er die bei der Bestimmung des Arbeitsaufwandes zu beachtenden Gesichtspunkte und die Beziehungen zwischen Dampf- und Brennstoffverbrauch für die Zugmittel, wobei Formeln für die Berechnung des zusätzlichen Abwärmeverlustes gegeben werden.

Unter der Vernachlässigung des Wärmeverlustes nach außen und bei unbewegter Gassäule berechnet Berner die Zugkraft des Schornsteins für 1 m Höhe h/H_s = 345 (1/T₁ – 1/T₀), worin H_s = Schornsteinhöhe, T₁ = absolute Temperatur der Luft und T₀ = absolute Temperatur der Heizgase am Fuße des Schornsteins. In Wirklichkeit ist die tatsächliche Zugkraft kleiner, da beide Voraussetzungen nicht zutreffen. Die Zugkraft h_e für die Eigengeschwindigkeit w ist zu berechnen aus h_e = w²/2g · γ, worin γ = Gewicht für 1 cbm Heizgase; die Zugkraft für Schornsteinreibung aus h_r = 0,03 H_s/d₀ · h_e mit d₀ = Schornsteindurchmesser an der Mündung.

Bezogen auf die Zugkraft h dürften die Bewegungsverluste nach Angabe Berners 9 bis 10% und die gesamten Vernachlässigungen in der Formel für h 15–20% betragen.

Nach H. v. Reiche berechnet sich die Zugkraft des Schornsteins zu

h = 341 (H_s – 6d₀) (1/T₁ – 1/T₀),

worin T₀ die mittlere absolute Temperatur der Heizgase im Schornstein.

Der Arbeitsaufwand für den Schornsteinzug ist nach Berner, da bei voll ausgenutzter Zugkraft der gesamte Abwärmeverlust zur Zugerzeugung verwendet wird, V_a = α (t₀ – t₁)/(k₁ – k₂), worin t₀ die Temperatur der Heizgase, t₁ die Temperatur der Luft am Fuß des Schornsteins, k₁ der Gehalt der Heizgase an Kohlensäure und k₂ der Gehalt an Kohlenoxyd. Beiwert α für wasserarme Brennstoffe (Steinkohle) 0,65, für wasserreiche (Braunkohle) 0,8.[197]

Für Ventilatorzug (Saugzug oder Druckzug) gibt Berner für die vom Ventilator gelieferte Nutzpressung unter Annahme konstanten Volumens v der Luft oder des Gases (w² – w₁²)/2g = v · h, worin w die größte Radgeschwindigkeit am äußeren Flügelende in m/Sek., w₁ die Eintrittsgeschwindigkeit auf der Saugseite, und bei sehr kleiner Eintrittsgeschwindigkeit w²/2g = v · h = h/γ, mit γ = Gewicht von 1 cbm Luft oder Gas.

Der Arbeitsaufwand für den Ventilator berechnet sich bei einem sekundlichen Luft- bezw. Heizgasvolumen Q zu N = 1,33Q · h/η PS.= rd. Q · h/η_e KW., worin η_e auch den Wirkungsgrad des Elektromotors in sich schließt.

Der Ventilator kann im Gegensatz zum Schornstein, der nur Unterdruck erzeugt, Zug oder Unterwind von beliebiger Stärke liefern. Bei Unterwind hat er nur Verbrennungsluft von Außentemperatur zu fördern. Bei Saugzug ist das Fördervolumen dem umgekehrten Verhältnis der spez. Gewichte proportional, z.B. bei 200° : 1,23/0,75 = 1,64 und bei 300° : 1,23/0,62 = rd. zweimal so groß als das Luftvolumen von 15°.

Bei Saugzug ist außerdem noch die durch das Mauerwerk nachgesaugte Luft, deren Menge bei Saugzug wegen des größeren Unterdrucks stets größer ist als bei Unterwind, zu fördern. Der Unterwindventilator hat somit auch geringeren Arbeitsverbrauch als der Saugzugventilator. Für den Arbeitsbedarf des ersteren kommt noch vorteilhaft zur Geltung der geringere Zugbedarf bei Unterwindventilator infolge der vollständigen Ausnutzung des aus der Abwärme verfügbaren Schornsteinzuges.

Auf den Arbeitsaufwand des Ventilators ist besonders auch der Ventilatorwirkungsgrad von Einfluß. Nach Berner wird dieser von der Regelung sehr ungünstig beeinflußt; außerdem nimmt er proportional mit der Kesselleistung ab. Berner gibt Wirkungsgrade für Unterwindventilatoren von 45% bei 40 kg/qm abnehmend bis 17% bei 20 kg/qm stündlicher Kesselleistung; für Saugzugventilatoren 38–40%. Mit gut gebauten, langsam laufenden Saugzugventilatoren dürften höhere Wirkungsgrade erzielt werden als mit den rasch laufenden Unterwindventilatoren.

Der Dampfverbrauch δ des Ventilators in Prozenten der gesamten Kesselleistung, der sich am bellen für den Vergleich der verschiedenen Zugeinrichtungen eignet, berechnet sich nach Berner, wenn der Einfluß der Kraftmaschinen ausgeschaltet und der Dampfverbrauch für die Kilowattstunde in allen Fällen gleich (etwa zu 7,5 kg) angenommen wird und wenn bezeichnet K das stündlich verheizte Kohlengewicht in Kilogramm, L_t den theoretischen Luftbedarf für 1 kg Brennstoff in Kubikmeter, φ die Luftüberschußzahl und λ die Verdampfungsziffer für die Unterwindfeuerung zu δ_u = 0,2φ · L_t/λ · h/η_e oder mit φ · L_t/λ = 2 (für mittlere Verhältnisse) δ_u = 0,4h/η_e. Da bei Saugzug das Fördervolumen 1,6 bis 2 mal so groß ist als bei Unterwind, ist der Dampfverbrauch δ_s für Saugzugventilatoren bei Heizgastemperaturen zwischen 200 und 300° δ_s = 0,64 bis 0,8h/η_e. h und η_e sind aber gegenüber den Unterwindventilatoren so verschieden, daß nicht gesagt werden kann, bei Saugzug sei unter sonst gleichen Verhältnissen der Dampfverbrauch rund 1,5 bis 2 mal so groß wie bei Unterwind.

Für die Luftstrahlgebläse (Schwabach-Zug, mittelbarer Zug), s. Ergbd. I, S. 267, bei denen die Zugkraft durch eine in den Schornstein eingebaute Luftstrahleinrichtung erzeugt und durch Luft von verhältnismäßig geringer Pressung betrieben wird, berechnet Berner den Dampfverbrauch δ_l = rd. 0,8 φ L_t/λ · h/η_e· oder mit φ L_t/λ = 2; δ_l = 1,6h/η_e.

Der Dampfverbrauch (und auch der Arbeitsaufwand) ist also für gleiche Zugstärke und gleichen Gebläsewirkungsgrad mindestens viermal so groß wie bei Unterwind und doppelt so groß als bei gewöhnlichem Saugzug. Er wird in Wirklichkeit noch größer ausfallen, da die bei Aufstellung der Formel gemachte Voraussetzung verlustloser Uebertragung der Luftgeschwindigkeit auf die Heizgase nicht zutrifft. η_l – den Gesamtwirkungsgrad für das Gebläse – gibt Berner nach Versuchen zu 29% an. Aus diesem Grund und weil bei guten Anlagen die Abgastemperatur stark herabgedrückt wird, hat das Luftstrahlgebläse an Bedeutung verloren.

Für Dampfstrahlgebläse, und zwar für solche zur ausschließlichen Erzeugung von Unterwind sowohl als zur Aushilfe bei Saugzug, berechnet Berner den Verbrauch an Gebläsedampf δ_d in Prozenten der gesamten Kesselleistung für das verlustlose Gebläse

worin H die Abnahme des Wärmeinhaltes von 1 kg Dampf bei adiabatischer Expansion vom Anfangsdruck auf atmosphärische Spannung bedeutet, und für die betreffenden Anfangsdrücke den Mollierschen Tafeln für Wasserdampf entnommen werden kann. Für Dampfgeschwindigkeiten von 460 bis 1000 m/Sek. und Zugstärken von 10 bis 80 mm/WS. berechnet sich nach der letztgenannten Formel δ_d zu 3–18%. Bei Dampfstrahlgebläsen wird der Dampfverbrauch δ_d etwas größer werden, weil der eingeblasene Dampf den Kessel in der Regel mit größerem Wärmeinhalt verläßt als beim Eintritt in die Feuerung.

Den zusätzlichen Abwärmeverlust berechnet Berner zu V_z = [5400 + 48 (t – 100)] d /(H_w K) für gesättigten und V_z = 48 d /(H_w · K) % für überhitzten Dampf, wenn[198] d = Dampfverbrauch in kg/Stde., K = Brennstoffverbrauch in kg/Stde., H_w = Heizwert des Brennstoffs, t = Temperatur der Heizgase beim Verlassen des Kessels.

Der zusätzliche Verlust ist meist gering, kann aber Beträge bis zu 1% erreichen.

Berner stellt außerdem fest, daß die bei Dampfgebläsen fall: allgemein gebräuchliche Drosselregelung und das häufige Fehlen des Düsenansatzes den Dampfverbrauch erhöhen und daß zur Verminderung des Dampfverbrauchs stets mit voll geöffnetem Dampfventil gearbeitet, und falls dabei der Winddruck zu groß wird, durch Schließen einzelner Düsen oder durch Verwendung abschraubbarer Düsenköpfe der Querschnitt bis zur Erreichung der verlangten Windstärke verkleinert werden muß. Ferner wirkt nach Berner ungünstig auf den Dampfverbrauch, wenn der zur Verdichtung der Luft dienende Diffusor unrichtig bemessen oder angeordnet ist oder gar ganz fehlt.

Außer der Bd. 4, S. 5, beschriebenen Kudlicz-Feuerung, die in verbesserter Form von V.A. Kridlo, Prag, sowohl mit Dampfstrahlgebläse als mit Ventilatorbetrieb ausgeführt wird [4], sollen einige Beispiele von Unterwindfeuerungen besprochen werden. Aus der Kridlo-Feuerung ist die Evaporatorfeuerung, früher Wilton-Unterwindfeuerung genannt, die im Kriege weite Verbreitung gefunden hat, hervorgegangen. Die Fig. 3a und 3b zeigen den Einbau dieser Feuerung in einen Flammrohrkessel und Fig. 3c in einen Wasserrohrkessel. Der Rostkasten ist aus einer Reihe von Einzelstücken zusammengesetzt, die Feuerbahn ist gewellt und mit nach unten sich erweiternden Bohrungen versehen. Die Oberteile stützen sich mit mehreren Längsrippen[199] auf entsprechende niedrige Rippen der unteren Bodenschale, so daß mehrere voneinander getrennte Räume entstehen. In jeden dieser Räume mündet ein Unterwindzuleitungsrohr (Diffusor), an dessen äußerem Ende je eine Dampfdüse injektorartig eingebaut ist. Die Firma führt nach Angabe auch Feuerungen aus, bei denen mittels Ventilator die Luft in die Rosträume geblasen wird; s.a. [9]. Die Unterwindfeuerung von Otto Thost, G.m.b.H., Zwickau, s. Fig. 4, verwendet an Stelle der mit düsenartigen Löchern versehenen Rostplatte der Kudlicz-Feuerung einen Planrost, der an der Oberfläche neben ganz engen Spalten kleine runde, nach unten sich erweiternde Oeffnungen besitzt. In der dicht abschließenden Aschfalltüre sind mehrere (vier) nach außen wenig offene und nach innen konisch sich erweiternde Rohre angeordnet, in deren Mitte je eine Dampfdüse eingesetzt ist. Wird durch die Düse Dampf geleitet, so wird Außenluft angesaugt und ein Dampf-Luftgemisch in den Aschfall eingeführt, das unter einem Druck von 10 bis 20 mm Wassersäule durch die düsenförmigen Rostöffnungen in das Feuer hineinbläst. Die Arbeitsweise des Gebläses bezw. der Dampfverbrauch desselben hängt von der Konstruktion der Düse und der Anordnung des Diffusors ab. Ein Körtingsches Gebläse mit Schalldämpfer, das entweder im Aschfall nach Fig. 4 oder in die geschlossenen Rostkästen nach Fig. 3 montiert oder getrennt vor der Feuerung aufgestellt wird, zeigt Fig. 5. Die Firmen L.A. Riedinger, Augsburg, H. Kowitzke & Co., Berlin-Schöneberg, und Alex. Fäßler & Co., Stuttgart-Cannstatt, führen bei ihrer Unterwindfeuerung das Dampf-Luftgemisch nicht unmittelbar parallel zum Rost in den Aschfall ein, sondern durch einen senkrecht zum letzteren angeordneten Karten. Dadurch sollen Dampf und Luft vor Durchtritt durch die Rostspalten inniger gemischt und gleichmäßiger über die Rostfläche verteilt dem Verbrennungsraum zugeführt werden. Die Firma Kowitzke & Co. führt die Unterwindfeuerung auch zusammen mit ihrem automatischen Zugregler (s. Feuerungen für rauchschwache Verbrennung) aus.

Die Unterwindfeuerung der Firma Seyboth & Co. in Zwickau zeigt Fig. 6. Der Rost besteht aus langen schmiedeisernen Roststabträgern, welche auf die Länge des Rostes durchlaufen und welche mit einer Anzahl von kurzen mit Kreuzschlitzen versehenen, leicht auswechselbaren Platten armiert sind. Auch hier ist der Raum unter dem Rost durch Zwischenwände in einzelne Längskammern geteilt. Vor dem Aschfallraum sitzt der Windkopf, der an seinem oberen Ende eine Reihe enger Dampfgebläsedüsen – jedoch nur zur Reserve – enthält. Er soll bei Verwendung des Dampfgebläses als Schalldämpfer dienen. Im allgemeinen wird mit Gebläseluft gearbeitet, die durch eine Rohrleitung oder einen gemauerten Kanal zugeführt wird, s.a. [9]. Bei der Unterwindfeuerung von Dr. Hans Cruse & Co., Berlin W 50, wird die Luft durch Dampfstrahlgebläse oder Unterwindventilator unter Verwendung besonderer Roststäbe, sogenannte Hocheffekt-Kreuzstrom-Roststäbe, möglichst gut verteilt durch den Aschfall dem Brennstoff zugeführt, s. Fig. 7a und 7b. Auch bei dem Pluto-Stoker-Rost, s. später, wird Luft mittels Dampfstrahlgebläses oder Ventilators in hohle Rostkörper eingeführt und durch zahlreiche in denselben angebrachte Löcher oder Schlitze zu der Brennstoffschicht geleitet.

Die Firma Dannebaum & Quast, Berlin, G. Kiefer in Feuerbach u.a. blasen mittels Ventilators, der außerhalb der Feuerung angeordnet ist, Luft unter den mit gewöhnlichen Roststäben ausgerüsteten Rost.[200]

Bei der in neuester Zeit eingeführten Unterwindfeuerung der Firma M. Stromeyer, Lagerhausgesellschaft, Konstanz, s. Fig. 8, ist der Ventilator – ein Spezial-Niederdruck-Schraubenventilator – unmittelbar in die Aschfalltüre eingebaut. Der Antrieb des Ventilators erfolgt entweder durch Elektromotor (direkt gekuppelt oder durch Riemenübertragung) oder von vorhandener Transmission oder durch kleine Wasser- oder Dampfturbine. Das Gebläse läßt sich bequem ohne wesentlichen Umbau an jeder Feuerung einbauen. Beim Feuerungsverfahren mit ausgeglichenem Zug, D.R.P. Friedr. Lux, der Feuerungstechnik G.m.b.H., Ludwigshafen a. Rh., und der Firma E. Oschatz in Meerane i. S. wird der Betrieb der Feuerung nicht mehr dem guten Willen und der Willkür des Heizers überlassen. Unter den Roll wird mittels Ventilators Luft geblasen. Die Menge dieser Luft wird durch den Dampfdruck selbsttätig geregelt, derart, daß mit linkendem Druck dem Brennstoff mehr Luft zugeführt wird und daß die Luftzufuhr eingeschränkt wird, wenn der Dampfdruck die gewünschte Höhe übersteigt. Dabei wird die Rauchschieberstellung den Schwankungen in der Menge der entstehenden Heizgase angepaßt. Der Zug wird so eingestellt, daß im Feuerraum weder Unternoch Ueberdruck entsteht, was den Vorteil hat, daß bei geöffneter Feuertür keine Luft in den Feuerraum eintreten oder das Feuer zur Feuertüre herausschlagen kann. Der Schornstein dient lediglich zur Abführung der Heizgase. Die Einrichtung besteht aus einem Ventilator zur Erzeugung des Unterwinds nebst Antrieb, einem von dem Dampfdruck beeinflußten Unterwindregler und einem durch den Luftdruck im Feuerraum betätigten Regler für den Rauchschieber. Näheres s. Dosch, »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 105.

Bei der Perret-Feuerung [1], [2] (s. oben) wird die Luft über die Oberfläche des Wasserschiffs zwecks Sättigung mit Wasserdampf hingeführt. Vereinzelt wird auch Luft in der Weise unter Druck zugeführt, daß möglichst nahe unter dem Rost in der Längs- und Querrichtung Rohre mit Düsen auf der Oberseite angebracht sind, in welche entweder von einem Windkarten aus gepreßte Luft oder aus einem Dampfkessel Dampf geleitet wird. Im letzteren Falle langt der aus den Düsen austretende Dampf Luft durch den vorn offenen Aschfall und mischt sich mit demselben; vgl. den Menner-Rost, S. 196. Hierher gehört die Griesel-Feuerung von A. Müller, Berlin [2], bei welcher der Gebläsedampf durch die abziehenden Heizgase in einer in die Feuerzüge eingebauten Schlange erzeugt wird. Im Schiffskesselbetrieb[201] hat die Howden-Feuerung [2] große Verbreitung gefunden. Bei dieser wird in besonderen Röhren im Schornsteinhals ziemlich hoch erhitzte Luft mittels Ventilators unter den Rost geblasen. Die Firma Blohm & Voß, Hamburg, hat diese Feuerung insbesondere hinsichtlich Rauchverbrennung dadurch verbessert, daß sie während der Dauer der Brennstoffentgasung durch anfängliches Drosseln der Unterluft und gesteigerte Zufuhr von Oberluft Luftzufuhr und Luftbedarf einander möglichst anpassen (s.a. den Abschnitt Feuerungen für rauchfreie Verbrennung, S. 215). Denselben Zweck verfolgt Thost bei einer Feuerung mit Oberluftzufuhr, s. Ergbd. I, S. 280. Zu Anfang der Entgasung wird wegen der dickeren Brennstoffschicht auf dem Rost mehr Oberluft durch die Feuerbrücke und damit von selbst weniger Unterluft durch den Rost eingeführt. Bei der Mischgasfeuerung, Patent Ott, von Emil Ott & Co., Berlin [1], [2], wird mittels Ventilators gleichzeitig Luft und ein Teil der Abgase, in deren Leitung kurz vor Anschluß der Luftsaugeleitung ein Gefäß eingeschaltet ist, in das Wasser sein zerstäubt eingeführt wird, in den geschlossenen Aschfall geblasen. – Die Wasserstaubfeuerung von Bechern & Post, Hagen, führt ähnlich der Kudlicz- oder Thost-Feuerung durch eine besonders geformte, in ein weites doppeltkonisches Rohr eingesetzte Düse sein zerstäubtes Wasser mit Luft zusammen in den geschlossenen Aschfall. Weiteres über Unterwindfeuerungen s. [1], [2] und [5], ferner Deinlein, Unterwindfeuerungen für Dampfkessel, Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1918, S. 171 u. f., sowie die Vierteljahrsberichte Pradels in der »Feuerungstechnik« über »Neuerungen an Feuerungsanlagen für feste Brennstoffe« und in der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb, »Neue Patente auf dem Gebiet der Dampfkesselfeuerungen«, je ab 1914.

In der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 95 f., berichtet Stauf über Verdampfungsversuche mit Unterwinddampfgebläsen, ausgeführt an Zweiflammrohrkesseln mit Feuerungen der Maschinenfabrik L.A. Riedinger in Augsburg und der Deutschen Evaporator-A.-G. in Berlin. Er kam zu folgenden Hauptergebnissen (s. S. 98): »Bei der Verheizung von guten Nußkohlen und bei normalen Zugverhältnissen wird mit einem Unterwinddampfgebläse kein erheblicher Vorteil gegenüber dem gewöhnlichen Betrieb erzielt. Bei kleinkörnigem und griesigem Brennstoff dagegen, der sich dicht auf den Rost lagert und den Durchgang der Verbrennungsluft durch die Rostspalten erschwert, ist ein Unterwindgebläse wohl zur Erhöhung der Rost- und Dampfleistung geeignet, nicht aber zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit des Betriebes. Durch das Unterwinddampfgebläse wird die Ausnutzung des Brennstoffheizwertes herabgemindert, was jedenfalls auf eine ungünstige Beeinflussung des Verbrennungsvorgangs durch den Gebläsedampf (Entstehung von unverbrannten Gasen) zurückzuführen ist. Deshalb dürfte mit einem Ventilatorunterwindgebläse eine bessere Verbrennung zu erwarten sein. Der Dampf verbrauch der Gebläse wurde zwischen rund 5 und 11% ermittelt. Dabei hat sich gezeigt, daß er mit der Verschlechterung des Brennstoffs durch hohen Aschengehalt und durch recht feinkörnigen oder auch staubförmigen Zustand zunimmt, und zwar besonders deshalb, weil bei den geringwertigen Brennstoffen die Dampfleistung zurückgeht und dadurch der Gebläsedampfverbrauch stärker ins Gewicht fällt als bei großen Dampfleistungen. Bezüglich der ermittelten Dampfverbrauchsziffern ist zu beachten, daß sie bei aufmerksamer Bedienung und bei ordnungsmäßigem Zustand der Dampfdüsen gewonnen wurden. Es ist also nicht ausgeschlossen, daß im gewöhnlichen Betrieb die Dampfverbrauchsziffern noch größer werden. Auch im Hinblick darauf erscheint der Unterwindbetrieb mittels Ventilators günstiger als mittels Dampfgebläse. Dazu kommt noch, daß das letztere ein Hörendes, den Kesselbetrieb erschwerendes Geräusch verursacht. Die Aufstellung eines Ventilators mit Zubehörteilen, wie Elektromotor, Rohrleitungen u. dgl., ist Zweifellos umständlicher und teurer als die Einrichtung eines Dampfgebläses; deshalb wird auch dem letzteren vielfach der Vorzug vor dem Ventilator gegeben, obwohl dieser Zweifellos das zweckmäßigere Mittel für den Unterwind ist.«

Die Frage: Was ist wirtschaftlicher, Unterwinddampfgebläse oder Ventilatorunterwindgebläse? muß meines Erachtens von Fall zu Fall entschieden werden, wobei vor allem die Art des Dampfgebläses und die Ausführung der Düse desselben, sein Einbau, die Anordnung der Luftzufuhr (Diffusor) und die Rostkonstruktion sowie bei Verwendung von Ventilatorgebläse die Art der Anordnung des Ventilators und besonders der Zufuhr der Luft zum Brennstoff hierbei (gleichmäßige Verteilung über die Rostfläche), ferner die gesamte Feuerungseinrichtung eine große Rolle spielen. Weiter ist dabei die Art des zu verteuernden Brennstoffs von großer Wichtigkeit. Für stark backenden Brennstoff bietet das Dampfgebläse mit Rücksicht auf die Erhaltung des Rostes nicht zu unterschätzende Vorteile. Sehr wichtig ist es auch, ob billiger Abdampf zum Betrieb des Gebläses zur Verfügung steht oder ob dieser besonders zu erzeugen ist, und ob die Antriebskraft für den Ventilator gewissermaßen als überschüssige Kraft vorhanden ist, oder ob diese bezogen oder sonstwie eigens für diesen Zweck erzeugt werden muß. Auch der Kraftverbrauch eventuell nötiger Transmissionen, die unter Umständen unter ungünstigen Verhältnissen laufen, ist zu berücksichtigen, ebenso wie die Anlagekosten, die, wie bereits erwähnt, beim Ventilatorunterwindgebläse meist höher sind als bei Unterwinddampfgebläsen, wenn von den Feuerungen abgesehen wird, bei denen die Luft einfach in den vorn abgeschlossenen Aschfall geblasen wird. Weiter ist noch der Punkt zu beachten, ob und in welcher Zeit sich Motor, Transmission und Ventilator samt Luftleitungen beschaffen lassen. Vgl. a. Eckwald, »Dampfstrahlgebläse oder Unterwindventilatoren« in der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 257 u. f., und die obengenannte Arbeit Berners über den Arbeitsaufwand für den Feuerungszug ebend. 1919, S. 382.

Ueber Anordnung des Unterwindgebläses bei Wanderrosten sowie bei den hin und her bewegten Rosten s. diese Feuerungsarten.

Künstlicher Zug, künstliche Gasabsaugung, Saugzug. Ergänzend zu dem im Ergbd. I Gesagten ist noch auf die Arbeit Pfotenhauers in der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1916, S. 346 u. f., »Theoretische Grundlagen für die mittelbare Erzeugung künstlichen Saugzugs«, sowie auf die Arbeit von Nerger, ebend. 1919, S. 25 u. f., »Künstlicher Saugzug bei Dampfkesselanlagen«, und auf den obengenannten Aufsatz von Berner zu verweisen.[202]

Bezüglich der im Ergbd. I, S. 268, erwähnten Wurfradfeuerungen sei noch auf die Vierteljahrsberichte Pradels in der »Feuerungstechnik« 1913/14 bis heute über »Neuerungen an Feuerungsanlagen für feste Brennstoffe« und in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1914 bis heute, »Neue Patente auf dem Gebiete der Dampfkesselfeuerungen« verwiesen.

Aehnlich der im Ergbd. I, S. 269, ausführlich besprochenen Münchner-Wurfschaufelfeuerung (s.a. [8]) sind noch folgende Feuerungen: die Feuerung von E. Axer, Altona, mit in den Trichter eingebauter Brechwalze ([1] u. [2]) und die Feuerung von Seyboth & Co., Zwickau, mit Brechwalze und beweglich angeordneter Brechplatte. Fig. 9a und 9b zeigen die Zusammenstellung eines vollständigen Seyboth-Apparats für eine Feuerstelle, während in Fig. 9c und 9d das Senderspanngetriebe, der Antrieb der Brechwalze und ein Schnitt durch das Getriebegehäuse dargestellt sind. In dem Gehäuse 1 ist sowohl der Antrieb für das Wurfwerk als auch für die Zuführungswalze staubdicht untergebracht. Der Antrieb erfolgt von außen, z.B. mittels einer Stufenscheibe 4, die durch eine ausrückbare Kupplung 5 mit dem Zahnrad 6, welches mit der Laufbüchse 7 seilverschraubt ist, gekuppelt werden kann. Dieses Zahnrad 6 sitzt lose drehbar auf der Walzenwelle 3 und steht im Eingriff mit dem Zahnrad 8, das seinerseits mit der auf der Wurfwerkwelle 2 lose drehbaren Büchse 9 verschraubt ist. Durch den äußeren Antrieb wird also nach Einrückung der Kupplung 5 zunächst das Getriebe 6, 7 und damit die Büchse 9 auf der Wurfwerkwelle 2 in Drehung versetzt. Mit der Büchse 9 ist das Zahnrad 10 des Wurfgetriebes verschraubt oder sonst starr verbunden (Fig. 9d). Mit dem Zahnrad 10 steht das Zahnrad 11 im Eingriff, auf dem eine unrunde Scheibe 12, etwa durch Vernietung, starr befestigt ist (Fig. 9c und 9d). Sowohl das Zahnrad 11 als auch mit ihm die unrunde Scheibe 12 sind auf dem Bolzen 13 drehbar gelagert, und dieser ist mit dem Doppelhebel 14 starr verbunden (Fig. 9d). Dieser Doppelhebel 14 wird durch das Exzenter 15 in langsam schwingende Bewegung versetzt. Der Exzenterkörper 16 ist mit dem ungleichzahnigen Sperrad 17 verbunden. Diese beiden Elemente sitzen lose auf der Walzenwelle 3 (Fig. 9b und 9d). Der Antrieb des ungleichzahnigen Sperrades 17 erfolgt durch die Sperrklinke 18. Die Wurfschaufel 19 ist auf der Wurfweite 2 befestigt und steht unter der Wirkung der Spannsendern 20 (Fig. 9b), welche die Wurfweite 2 in der Lage der geringsten Senderspannung festzuhalten suchen. Auf dieser Welle 2 sitzt ein Spanndaumen 21 (Fig. 9d), welcher bei Drehung des Zahnrades 11 durch die unrunde Scheibe 12 langsam angehoben wird, wodurch die Wurfwerksendern 20 gespannt werden. Sobald die Schlußlaute der unrunden Scheibe den Spanndaumen 21 passiert hat, wird dieser samt der Welle 2 und der Wurfschaufel 19 von den Sendern 20 wieder in seine ursprüngliche Lage zurückgerissen und dadurch ein Schaufelschlag ausgeführt (Fig. 9b und 9d). Jeder Umdrehung des Zahnrades 11 und der unrunden Scheibe 12 entspricht also eine einmalige Wurfschaufelbewegung.

Würde nun der Doppelhebel 14 nicht in langsam schwingende Bewegung versetzt werden, sondern seine Lage unverändert beibehalten, so würde der Spanndaumen 21 stets um den gleichen[203] Betrag angehoben und die Spannsendern 20 immer um den gleichen Betrag gespannt, d.h. es würde nur eine einzige Schlagstärke und damit auch nur eine einzige Wurfweite erzielt werden. Durch die allmähliche Aenderung der Lage des Doppelhebels 14 schwingt aber das Zahnrad 11, indem es auf dem Zahnrad 10 gleichzeitig abrollt, aus der gezeichneten tiefsten Stellung allmählich bis zur (gestrichelten) höchsten Lage und wird dann ebenso wieder gesenkt, wodurch der Hub des Spanndaumens 21 nach und nach verändert wird. Die Schaufelschläge werden daher allmählich stärker, erreichen einen Höchstwert und nehmen dann langsam wieder ab, bis der Kleinstwert der Schlagstärke bei tiefster Lage der unrunden Scheibe 12 wieder erreicht ist. Dieser Vorgang wiederholt sich ständig. Dadurch wird eine gleichmäßige Streuwirkung über die ganze Rostlänge erzielt. Da es unvermeidlich ist, daß einesteils bei den stärkeren Schaufelschlägen immer etwas Kohle mit auf die vordere Rostpartie niederfällt und anderenteils auch der Abbrand am hinteren Rollende manchmal stärker ist als vorne, so ist es zweckmäßig, eine größere Zahl von Schaufelschlägen auf die hintere Rosthälfte zu leiten. Zu diesem Zwecke ist das ungleichzahnige Sperrad 17 mit verschieden großen Teilungen versehen (12 Zähne mit kleineren, 8 mit größeren Teilungen je auf dem halben Umfang). Hierdurch wird erreicht, daß das Zahnrad 11 und mit ihm die unrunde Scheibe 12 jenen Teil seiner Schwingungsbahn, A, B (Fig. 9d), auf welchem die kleineren Senderspannungen sich ergeben, rascher durcheilt als jenen Teil seiner Bahn, wo starke Senderspannungen vorhanden sind. Es entfallen demnach entsprechend der Konstruktion des ungleichzahnigen Sperrades 17 auf die vordere Rosthälfte nur 8, auf den hinteren Teil des Rostes dagegen 12 Kohlenteilmengen. Mit Hilfe dieser Einrichtung ist man in der Lage, unter allen Umständen eine gleichmäßige Rostbedeckung zu erzielen. Es werden im ganzen 20 verschiedene Wurfweiten erzielt. Die Konstruktion läßt sich aber auch so einrichten, daß die Wurfweite eine größere Vielstufigkeit aufweist. Die Bewegung der Walzenwelle 3, auf deren Vierkant die einzelnen Walzensegmente 22 und Messerscheiben 23 aufgesetzt sind (Fig. 9b) erfolgt durch das gleichzahnige Sperrad 24, welches auf der Welle 3 aufgekeilt ist. Dieses erhält seinen Antrieb von der auf dem Bolzen 26 sitzenden Sperrklinke 28 (Fig. 9c). Durch den Bolzen 26 wirkt das Exzenter 25 auf die beiden Sperrklinkenhebel 27. Auf dem Bolzen 26 sitzt sowohl die Sperrklinke 18 für das ungleichzahnige Sperrad 17 als auch die Sperrklinke 28 für das gleichzahnige Sperrad 24 (Fig. 9c und 9d). Der Antrieb der Sperrklinken 18 und 28 erfolgt also durch das Exzenter 25, welches auf der Zahnradbüchse 9 aufgekeilt ist (Fig. 9b). Um die Kohlenzufuhr nach Bedarf regulieren zu können, ist über dem Sperrad 24 die Regulierkappe 29 angebracht (Fig. 9c), und diese kann so verstellt werden, daß die Zuführungswalze mit jedem Schaufelschlag nach Bedarf um 4, 3, 2, 1 oder 0 Zahnteilungen des gleichzahnigen Sperrades 24 gedreht wird, wodurch der Wurfschaufel 19 die der jeweiligen Einstellung der Regulierkappe entsprechenden Kohlenmengen zugeführt werden. Die Verstellung der Regulierkappe 29 geschieht von Hand, mittels eines Regulierhebels 30 (Fig. 9b und 9c). Die Kohle, welche mit Hand oder mechanischer Vorrichtung in den Trichter 31 gelangt (Fig. 9a und 9b), wird von der Walze 32 erfaßt. Die Zerkleinerung der größeren Kohlenstücke geschieht in der Weise, daß die Kohle durch Drehung der Walze 32 von den scharf geschliffenen Walzen- und Messerschneiden gegen die beweglich angeordnete Brechplatte 33 gepreßt wird (Fig. 9a). Dadurch werden die größeren Kohlenstücke ohne nennenswerte Grusbildung gespalten. Wenn sich die Walze 32 weiter dreht, wird die Kohle längs der Brechplatte 33 über deren Unterkante hinausgeschoben und fällt auf die verstellbare Rutschplatte 34 und von dieser auf die Wurfschüssel 35 (Fig. 9a). Da sowohl die Zufuhrwalze 32 als auch das ungleichzahnige Sperrad 17 für das Senderspanngetriebe den Antrieb von dem Exzenter 25 erhält (Fig. 9b und 9c), so fällt die Kohle erst in dem Moment auf die Wurfschüssel 35, wenn die Wurfschaufel 19 durch den Spanndaumen 21 angehoben wird (Fig. 9a). Wird dieser nun durch die unrunde Scheibe 12 freigegeben, so schnellt die Wurfschaufel 19 in ihre Ruhelage zurück und wirst die Kohle in den Feuerraum. Durch die Anordnung der beweglichen Brechplatte 33 wird erreicht, daß in der Kohle befindliche Fremdkörper, wie Steine, Eisenstücke u.s.w., den Apparat ungehindert passieren können, ohne denselben zu beschädigen. Wenn derartige Fremdkörper zwischen die Zufuhrwalze 32 und Platte 33 gelangen, werden die Sendern 36, ausweichen die Brechplatte 33 ruht, zusammengedrückt; der Durchgangsquerschnitt zwischen Walze 32 und Brechplatte 33 wird dadurch größer, so daß die Fremdkörper ungehindert vor die Wurfschaufel gelangen, vgl. Prospekte der genannten Firma. S.a. [1], [2], [5].

In der »Feuerungstechnik« 1916/17, S. 115, berichtet Josse, Berlin, über Versuche mit einem Rostbeschickungsapparat der genannten Firma zur Feststellung, wie die verschiedenen zur Kesselfeuerung[204] verwendeten Brennstoffe von den Walzen der Wurffeuerung verarbeitet werden, ob und wie starke Grusbildung durch Zerquetschung eintritt und welcher Kraftbedarf dabei erforderlich wird.

Das Bild eines Seybothschen Wurfbeschickers mit Jalousiekipprost und Unterwindgebläse zeigt Fig. 1, S. 196.

An weiteren Wurfschaufelfeuerungen seien genannt:

Die Wurfschaufelfeuerung »Katapult« (s. Fig. 10, ferner [1], [2]) für Verfeuerung der verschiedenen Kohlensorten mit kleinerer Körnung bis zu ca. 60 mm und der Wurfbeschicker »Ballist« (s. Fig. 11a und 11b sowie [6], [7], [8]) der Firma J.A. Topf & Söhne, Erfurt, für alle Kohlensorten bis ca. 100 mm Körnung geeignet. Ferner die Wurfschaufelfeuerungen der Vereinigten Maschinenfabriken Augsburg-Nürnberg, der Dinglerschen Maschinenfabrik, Zweibrücken, der Roßweiner Maschinenbauanstalt und von C.H. Weck, Dölau, s. [1], [2]. Bei der neuen Wurfschaufelbeschickung der Sächsischen Maschinenfabrik, vorm. Rich. Hartmann, Chemnitz, die sich für alle Kohlensorten und Briketts eignen soll, erteilt das Getriebe für den Vorschubmechanismus und die Wurfschaufel der letzteren nicht weniger als 780 verschiedene Spannungsstufen. Nach 12 ungleichen Schlägen von kleinster bis größter und wieder kleinster Senderspannung folgen weitere 12 von anderer Schlagkraft. Diese Verschiedenheit in der Schlagstärke wechselt 65 mal. Der Beschicker kann nur ausgerückt werden, wenn sich die Schlagsendern in ungespanntem Zustand befinden (s. [10]). Weiteres über Wurfbeschicker s. [6] sowie »Feuerungstechnik«, 1.–7. Jahrg., und Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb ab 1914 bis heute, insbesondere die in den genannten Zeitschriften enthaltenen Jahresberichte von Pradel. Ueber Wurfbeschicker für Lokomotiven berichtet Pradel in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1916, S. 193 u. f.

Außer den Wurfrad- und Wurfschaufelfeuerungen haben heute besonders diejenigen Feuerungen mit mechanischer Beschickungseinrichtung große Verbreitung gefunden, bei denen im Gegensatz zu den Wurffeuerungen der Brennstoff vorn durch einen Trichter aufgegeben und mittels eines als wandernde Kette ausgebildeten Rostes im Feuerraum nach hinten befördert wird, das sind die sogenannten Kettenrost- oder Wanderrostfeuerungen.

Im Gegensatz zu den Planrost- und Wurffeuerungen, bei denen der Brennstoff auf die brennende Schicht geworfen wird, sich also unmittelbar entzündet, wird beim Ketten- oder Wanderrost die Entzündung durch den sogenannten Entzündungsbogen, einem aus feuerfesten Steinen gemauerten Gewölbe zwischen Verbrennungsraum und Brennstofftrichter, eingeleitet. Durch den wandernden Rost wird der Brennstoff aus dem Trichter ab- und unter dem Bogen stetig an die brennende Schicht im Verbrennungsraum herangeführt. Unter dem Bogen wird der Brennstoff teilweise entgalt, die Gase entzünden sich und verbrennen mit langen Flammen, die an dem Gewölbe entlang ziehen und so die feuerfesten Steine erhitzen. Durch Strahlung bringen diese Steine dann wieder den frischen aus dem Trichter kommenden Brennstoff zur Entgasung und schließlich zur Entzündung. Bei dem gewöhnlichen Wanderrost kann man somit nur gashaltige, weniger gut gasarme, anthrazitartige, nicht aber gasfreie Brennstoffe wie Koks verfeuern. Der Brennstoff soll bei diesem von möglichst gleichmäßiger Sortierung sein, wobei es gleichgültig ist, ob er ganz aus größeren (Faustgröße) oder ganz aus kleineren Stücken (Grießform) besteht; am besten eignen sich kleinkörnige Sorten. Auch Staubkohle, schlackenreiche Feinkohle, Rauchkammerlösche, Steinkohlenschlamm und sonstiges minderwertiges Brennmaterial hat man, wie bereits S. 126 unter Dampfkessel – Feuerung angeführt, während des Krieges bei zweckmäßiger Einrichtung des Rostes, des Zündungsbogens, der Beschickungseinrichtung, unter Anwendung von Unterwindgebläsen auf Wanderrosten zu verfeuern gelernt.

Dr. Loschge, vgl. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1917, S. 721 u. f., ordnet zwecks Auflockerung und besserer Zuführung der Luft bei Verfeuerung minderwertiger, schlackenreicher Feinkohle am Trichterausgang besondere rechenförmige Gitter an; auch gibt er dem Zündgewölbe eine besondere Form, die eine erheblich rascher erfolgende Zündung bei der nassen Feinkohle ergibt.[205] Loschge schlägt bei. Verteuerung von Kohlen mit geringer Verbrennungstemperatur vor, die Abstrahlung nach der Heizfläche zu vermeiden und den Feuerraum als Vorfeuerung auszubilden. Werden Wanderrollfeuerungen mit genügend großen und ausreichend langen Wärmespeichern versehen, damit der frisch aufgegebene Brennstoff selbst bei größtem Vorschub entgast und genügend verkokt ist, ehe er in den offenen Feuerraum gelangt, und findet außerdem die nötige Luftzufuhr statt, so wird mit denselben eine gute Rauchverbrennung erzielt, denn die bei der Entgasung entstehenden Kohlenwasserstoffe werden dort in die Flamme geleitet, wo die Kohle in heller Glut sich befindet. Wichtig ist, daß Rostbewegung und Brenngeschwindigkeit bezw. Zugstärke richtig gewählt werden, so daß der Brennstoff am Ende des Rostes vollständig ausgebrannt ankommt. (In der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 181 u. f., berichtet Dr. A. Loschge über Versuche mit verschiedenen Wanderrosten zur Klärung der Abhängigkeit des Rostwirkungsgrades und der Rostleistung von der Rostgeschwindigkeit.) Wichtig ist ferner, daß durch Stauung der Brennstoffschicht am Ende des Rostes oder sonstwie dafür gesorgt wird, daß möglichst überall, vor allem am Ende des Rostes, die richtige Menge Verbrennungsluft eintritt. Die Schichthöhe des Brennstoffs vorne muß entsprechend den Betriebsverhältnissen verändert werden können. Eine Vergrößerung der Schichthöhe an den Seiten des Rostes gegenüber der Rostmitte ist zu empfehlen, da die Wärmeeinwirkung des Gewölbes an den Wänden größer ist als in der Mitte. Durch seitlich angebrachte Schauöffnungen kann der Rost übersehen werden. Die Kettenrostfeuerung hat im Vergleich mit der Wurffeuerung den großen Vorteil, daß die Rostfläche selbsttätig von der Schlacke befreit wird; dadurch lassen sich gegenüber den von Hand abzuschlackenden Feuerungen größere Rostflächen und damit bedeutend größere Kesseleinheiten ermöglichen, außerdem kann die Brenngeschwindigkeit etwas höher angenommen werden. Die Kettenroste lassen sich besonders vorteilhaft bei Außenfeuerungen anwenden. Sie werden, um Ausbesserungen bequem vornehmen zu können, ausfahrbar auf Rädergestell gebaut. Der Vorschub des Rostes erfolgt entweder ruckweise durch Exzenterantrieb, Schaltrad und Schneckentrieb oder kontinuierlich durch Treibkette und Schneckenradübersetzung, oder Zahnräder- und Schneckenradübersetzung. Beim Versagen des Antriebsmechanismus oder beim Anheizen u.s.w. muß mittels einer aufzusteckenden Kurbel der Rost von Hand bewegt werden können.

Das im Ergbd. I, S. 271 u. f., über die Kettenroste der Deutschen Babcock & Wilcox-Dampfkesselwerke, Oberhausen, an Hand der Fig. 9, 10, 16a und 16b sowie 17 Gesagte, trifft heute noch zu. Zwecks Verfeuerung von minderwertigen Brennstoffen verwendet die Firma Unterwindgebläse und zwar schließt sie, wenn die Feuerung nur auf kurze Zeit für Unterwindbetrieb eingerichtet werden soll, den Aschfall ab, baut vorn zwischen der Kette einen Abschlußblechkasten ein und setzt den ganzen Aschfall unter Wind. Damit die Luft nicht in der Hauptsache am hinteren Rostende, wo der Brennstoffbelag infolge der weiter vorgeschrittenen Verbrennung erheblich schwächer ist, durch den Rost durchtritt und dadurch auf der einen Seite Luftüberschuß und auf der anderen Luftmangel herrscht, sind am hinteren Ende Rundschieber vorgesehen, die vom Heizerstand aus bedient werden und mehr oder minder große Abdrosselung des Luftzutritts zum hinteren Rostende gestatten. – Bei einer zweiten Ausführung, die die Beibehaltung der Wagenrahmen und sonstigen Rostteile gestattet, wird die Verbrennungsluft in[206] einen zwischen der oberen und unteren Kette angeordneten Blechkasten eingeblasen, der durch übereinander angeordnete Schieberpaare, jedes aus einem Drehschieber und einem Rundschieber bestehend, in mehrere hintereinander liegende Luftkammern unterteilt ist. Vermittels der oben angeordneten Drehschieber wird die Zuführung der Verbrennungsluft zum Rost in der Weise geregelt, daß die Luftzuführung nach dem hinteren Rollende der fortschreitenden Verbrennung entsprechend vermindert wird. Die am Boden des Luftkastens aufliegenden Rundschieber dienen zum Ausblasen der in dem Karten sich ansammelnden Ascheteilchen. Zu diesem Zweck sind am Boden[207] der einzelnen Kammern Luftrohre mit Ausblasedüsen angeordnet, die durch Preßluft von etwa 6 bis 7 Atm. Druck betätigt werden (s. Fig. 12).

Eine dritte und zugleich wichtigste Ausführung trägt den Anforderungen des Unterwindbetriebes ihrer ganzen Bauart nach in vollem Maße Rechnung. Sie ist infolgedessen auch im wesentlichen auf neue Anlagen beschränkt bezw. bei vorhandenen Anlagen nur mit verhältnismäßig erheblichen Kosten und längerer Betriebsunterbrechung ausführbar.

Der Roll erhält auf die Länge verteilt eine Anzahl trichterförmiger Windkästen, die am unteren Ende durch horizontal geführte Schieber abgeschlossen sind. Die Schieber sind vom Heizerstande aus bedienbar und gestatten, die während des Betriebes in die Luftkästen durchfallenden Ascheteilchen zu entfernen. Seitlich stehen die Luftkästen mit einem mit dem Wagenrahmen zusammengeschlossenen Luftkanal in Verbindung. Jeder einzelne Windkasten erhält von diesem Windkanal aus die Druckluft. Die Zuführungsöffnungen sind durch Schieber regelbar und abstellbar und zwar in der Weise, daß dem hinteren Rodende, wo das Brennmaterial bereits ziemlich abgebrannt ist,[208] weniger Luft zugeführt wird, während die vordere Rosthälfte mit der Hauptbrennzone den vollen Luftbedarf erhält. Im Boden der seitlichen Windkanäle sind ebenfalls Oeffnungen vorgesehen, die durch Horizontalschieber verschlossen werden und zum gelegentlichen Ausblasen der Windkanäle dienen, damit etwa dort mit der Zeit sich niederschlagende Staub- und Ascheteilchen entfernt werden können. Die Zuführung der Luft erfolgt am vorderen Rollende durch ein gußeisernes Zuführungsrohr, welches an den Hauptwindkanal vermitteln eines Zwischenstücks angeschlossen wird. Im Zuführungsrohr selbst ist eine Platte angeordnet, die die Regelung des Luftdrucks und der Luftmenge im groben Maße gestattet. Die ganze Einrichtung ist in Fig. 13a und 13b dargestellt. Der Rost bei dieser Ausführung besteht aus leicht auswechselbaren drehbaren Gliedern, s.a. [6], ähnlich dem im Ergbd. I, S. 274, besprochenen Wanderrost System Placzek.

Das im Ergbd. I, S. 271 u. f., über den Kettenrost der Firma L. & C. Steinmüller in Gummersbach Gesagte trifft heute nicht mehr zu, auch die Feuerbrücke ist geändert. Die Firma baut heute ebenfalls einen aus einzelnen Planrosten bestehenden Wanderrost. Die Roststäbe werden auf von den Rostketten getragenen besonderen Tragkästen aufgesteckt, s. Fig. 14a und 14b, und können leicht ausgewechselt werden. Ihre Ausbildung erfolgt, wie bei dem gewöhnlichen Planrost entsprechend der Eigenart des zur Verwendung kommenden Brennmaterials, der Zugverhältnisse u.s.w. Besonders hervorzuheben ist der seitliche Luftabschluß nach Fig. 14c, welcher die Haltbarkeit des Seitenmauerwerks und der seitlichen Roststäbe steigern und die Verbrennung günstiger gestalten soll, weil er den Zutritt von zuviel kalter Luft zwischen Rost und Mauerwerk verhütet. Von besonderem Interesse ist die Feuerbrücke (D.R.P.) der genannten Firma, die an Stelle der Abstreifer den hinteren Rostabschluß bildet. Die Feuerbrücke, s. Fig. 14a und 14b, besteht aus einem schmiedeeisernen wassergekühlten Hohlkörper, an dem ein Pendelrost aufgehängt ist, der nach hinten ausschwingen kann. Der Pendelrost ist unterteilt in Staupendel, die jedes für sich mit einstellbaren Gegengewichten versehen sind, welche den für die jeweils verfeuerte Kohle notwendigen Andruck erzeugen. Vor den Pendeln flaut sich Schlacke an in einer Höhe, die von der Stärke des Andrucks abhängig ist. Diejenigen Pendel, vor welchen abzuführende Schlacke liegt, sollen ausschwingen, während die übrigen den Anstau aufrecht erhalten. Die Pendel sind mit Luftschützen und Kühlrippen versehen. Die hier zugeführte Luft erwärmt sich an der Schlacke und fördert den Verbrennungsvorgang am Rollende; außerdem dient sie zur Schonung der Pendel. Die Einrichtung ermöglicht es, daß mit dem Feuer bis an die Brücke herangefahren werden kann, während bei den Wanderrosten mit Abstreifern zwecks Schonung derselben, die Kohle mindestens 100 mm vor den Abstreifern ausgebrannt sein soll. Bei Anwendung der Feuerbrücke ist das Rostende stets voll bedeckt, während vor Abstreifern vielfach eine größere, schwach oder gar nicht bedeckte Fläche zu beobachten ist, durch die, falls nicht besondere Vorkehrungen getroffen sind, falsche Luft einströmt. Bei Anwendung von Unterwind ist die Feuerbrücke deshalb sehr vorteilhaft, weil bei dem durch sie erreichbaren Anstau auch das Rostende mit vollem Druck beblasen werden kann. Bei Anwendung von Unterwind zwecks Verfeuerung minderwertigen Brennmaterials unter Verwendung der Steinmüllerschen Feuerbrücke ist es deshalb nicht notwendig, unter dem Rost Luftzuführungskästen, Klappen komplizierter Art oder sonstige Einbauten anzubringen. Der Unterwindwanderrost System Steinmüller unterscheidet sich vom normalen Wanderrost der Firma, s. Fig. 14d, nur dadurch, daß bei ihm ein Abschluß des vorderen Rollendes gegen außen angebracht ist. Der Unterwindwanderrost kann in diesem Fall nur durch Oeffnen von unmittelbar zugänglichen Türen für den Betrieb ohne Unterwind umgestellt werden, was bei Wanderrosten mit Einbau von Luftzufuhrkästen u.s.w. nicht ohne weiteres möglich ist. Weiteres s. [6], [11], sowie »Glückauf« 1920, S. 49.[209] Der Kettenrost mit patentierter Feuerung der Berlin-Anhaltischen Maschinenbau-Aktiengesellschaft, Dessau, wird heute noch in der gleichen Weise, wie im Ergbd. I, S. 271, angegeben, ausgeführt. Ergänzend wäre zu erwähnen, daß die Firma den Schlackenstauer kühl L

Neuerdings baut die Firma auch einen pendelnden, walzenförmigen Schlackenstauer (D.R.P.), mittels welchem das glühende Brennmaterial bis zur vollständigen Ausnutzung aller brennbaren Teile auf dem Rost angestaut werden soll. Die sich drehenden Rollen des Schlackenstauers, die an einem wassergekühlten Tragbalken pendelnd aufgehängt sind, so daß sie größeren Schlackenanhäufungen ausweichen können, sollen sich infolge der dauernden Abkühlung auf der dem Aschfall zugekehrten Seite lang gebrauchsfähig erhalten. Die Stauerrollen können auf die ganze Rostbreite durch einen außerhalb der Kesselwand liegenden Hebel gehoben werden.

Für Verbrennung minderwertiger Brennstoffe versieht die Firma den Wanderrost mit einem Vorrost. In der Zeitschr. f. d. ges. Turbinenwesen 1916, S. 180 u. f., berichtet Schubert eingehend über die Wanderroste der genannten Firma.

Roste aus Roststabsegmenten zusammengesetzt, ähnlich den Rotten dieser Art von Babcock & Wilcox sowie Steinmüller sind die Roste von Pétry-Dereux, G.m.b.H., Düren, Rheinland, s. Fig. 15 [8], von Jacques Piedboeuf in Aachen und Düsseldorf sowie von C.R. Weck, Dölau i. S. Vgl. [1] und [6], an welch letzterer Stelle Stauf über Versuche mit einem Weckschen Wanderrost berichtet. Weck versieht den Wanderrost mit einer besonderen Regelung der Verbrennungsluftzufuhr durch Anordnung von seitlich bewegbaren Gitterschiebern auf dem gitterartig durchbrochenen Boden eines jeden Rostträgers. In der Zeitschrift für Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 235, bespricht Pradel den Weck-Wanderrost mit Schlackenstauer. In der »Feuerungstechnik« 1919/20, S. 69 f., berichtet Kreyssig über Versuche mit einem luftgekühlten Staurost der letztgenannten Firma. – Ein neueres Bild des ebenfalls aus einzelnen Roststabsegmenten bestehenden [210] Rostes, System Dürr, der Düsseldorf-Ratinger Röhrenkesselfabrik in Ratingen (vgl. Ergbd. I, S. 273), bei dem die Abstreifer fehlen und das Feuer am hinteren Ende durch eine Feuerbrücke begrenzt wird und bei der der Luftabschluß am Rostende durch außerhalb des Feuers gelegene Abschlußwände erfolgt, zeigt Fig. 16.

Den Unterwindwanderrost »System Walther« der Firma Walther & Co., A.-G., Köln-Dellbrück, zeigen die Fig. 17a bis 17d. Er besitzt einen zwischen schmiedeeisernen vollwandigen Rahmen eingebauten Windkasten, welcher nach zwei Richtungen derart unterteilt ist, daß seitliche in der ganzen Länge des Rostes verlaufende Kanäle und zwischen denselben eine Anzahl hintereinander liegende Windkammern (3–5 Stück je nach Rostlänge) entstehen. Die Druckluft wird durch die Seitenwangen des Rostes in die Seitenkanäle geführt; diese stehen durch regelbare Oeffnungen mit den inneren Windkammern in Verbindung. Die Regelung[211] erfolgt durch Rundschieber mittels vorn am Heizerstand an der einen Seite des Rostes befindlichen Handrädern mit Anzeigeskala für jede einzelne Windkammer getrennt in bequemster Weise so, wie es die Eigenschaften eines Brennstoffes bedingen. Es ist leicht, auf diese Weise für jeden Brennstoff die günstigste Windverteilung einzustellen. Die inneren Windkammern besitzen eine durchbrochene Decke, durch welche der Wind zu dem Rostband tritt. Dieses wird gebildet durch zwei seitliche auf großen Rollen oben und unten im Seitenrahmen des Rostes geführten Ketten, welche die kräftigen schmiedeeisernen Querträger zur Aufnahme der längsliegenden Roststäbe tragen. Die Roststäbe besitzen auf der einen über der Auflagestelle auf den Querträgern bis auf diese von der Brennbahn herabreichende Leisten, welche in Nuten auf der anderen Seite eingreifen. Seitlich sind die einzelnen Roststabkolonnen von besonders ausgebildeten bis auf die Unterkanten der Querträger reichende Endrostkörper abgeschlossen. Auf diese Weise werden innerhalb des Rostbandes wieder Windkammern gebildet, welchen beim dichten Gleiten des Bandes über die durchbrochene Windkastendecke aus den inneren Windkammern nach Druck und Menge wechselnde Windmengen zugeführt werden, wie es der Verbrennungsprozeß gerade erfordert.

Die in die inneren Windkasten fallenden geringen Aschenmengen werden durch ein mittels Hebel vom Heizerstand leicht bedienbares Bodenschiebersystem von Zeit zu Zeit entfernt. Der hintere Luftabschluß des Rostes wird in bekannter Weise (auf der Zeichnung nicht dargestellt) wie beim gewöhnlichen Wanderrost durch gegebenenfalls wassergekühlte Stauer, Abstreifer oder Pendelfeuerbrücken bewirkt.

Der Unterwindwanderrost System »Walther« besitzt vordere Spannlager und hintere Wellenlager als gekapselte Stahlrollenlager ausgebildet. Diese und das Fehlen jeder besonderen Rostbandführung unter den Roststäben sichern ihm einen leichten Lauf und absolute Betriebssicherheit. Gebrochene Roststäbe können ohne Stillsetzen des Rostes leicht und schnell durch einen besonderen Auswechselstab entfernt werden.

Der Brennstoff wird dem Rost durch einen Regulierungsschieber in gleichmäßiger Schichthöhe zugeführt. Die Schieberkonstruktion ist denkbar einfach, leicht zu bedienen und gestattet schnellste Einstellung der Schichthöhe. Durch einen einzigen Hebeldruck liegt der Feuerraum in seiner ganzen Breite offen und ermöglicht bequemes Anheizen, aber auch Handbeschickung wie beim Planrost.

Der Rollwagen kann ohne Beschädigung des Mauerwerks aus dem Feuerungsraum leicht ausgefahren werden. Trichter und Türkonstruktion sind nicht auf dem Rollwagen befestigt, sondern hängen an dem sorgfältig verankerten Vorbau.

Die Figuren lassen auch deutlich den kontinuierlich wirkenden Antrieb des Rostes erkennen.

Der Unterwindwanderrost System »Walther« soll zur Verfeuerung aller Arten von minderwertigen und hochwertigen festen Brennstoffen in Mischung oder für sich allein geeignet sein. Koksgrus und Koksasche, Fein- und Gruskohlen, mager oder fett, Abfälle der Kohlenzechen, wie Mittelprodukte, Waschberge, Schlammkohlen, Rauchkammerlösche der Lokomotiven, Brikettstaub, Rostdurchfallteile anderer Feuerungen, sollen sich ebensogut verfeuern lassen wie hochwertige Nußkohlen und gebrochene Förderkohle.

Die Firma A. Borsig, Tegel, führt in neuerer Zeit an Stelle des im Ergbd. I, S. 273, besprochenen Rostes aus Roststabsegmenten einen Rost aus, der aus zu endlosen Ketten vereinigten Rostgliedern besteht, die über Kettenräder und Achsen gespannt sind. Die Einstellung der Schichthöhe durch Drehschieber, der so weit nach oben gedreht werden kann, daß nach Oeffnen der vorne unten im Trichter angeordneten Türe der ganze Feuerraum freiliegt, ist dieselbe geblieben. Ebenso ist auch bei dieser Ausführung der aus einzelnen Teilen zusammengesetzte doppelarmige Schlackenstauer frei pendelnd im Rostwagen aufgehängt, so daß er mit diesem ausgefahren werden kann.

Dem im Ergbd. I, S. 273, beschriebenen und in Fig. 18 daselbst abgebildeten Wanderrost, System Placzek, der Rhein. Dampfkessel- und Maschinenfabrik Büttner, Uerdingen, ähnliche Roste sind die ebenfalls nicht ausfahrbaren Wanderroste »Ideal« und der Wanderrost »Rekord« des Bayr. Hüttenamts Weiherhammer, über die Stauf in der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1915, S. 133 u. f., berichtet.

Zu dem im Ergbd. I, S. 273, an Hand von Abbildungen besprochenen Wanderrost mit Unterwind der Deutschen Unterschubfeuerungs-Gesellschaft m. b. H., Nyboe & Nissen, Mannheim, ist zu bemerken, daß er sich, wie zahlreiche Versuche ergeben haben, sowohl zur Verbrennung von Koksgrieß als auch von Rauchkammerlösche und sonstigen minderwertigen Brennstoffen eignet, vgl. die S. 126/127 erwähnten Versuchsberichte von Wirmer, Abt und Friedrich sowie [12]. Weiteres über Kettenrostfeuerungen s. [6], [11] sowie die wiederholt genannten Vierteljahrsberichte Pradels in der »Feuerungstechnik« und in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb von 1914 ab.

Bei den Feuerungen mit wandernder Brennstoffschicht nach Art der Mechanical Stoker, bei denen der Brennstoff ebenfalls vorn aufgegeben und durch hin- und zurückbewegte Roststäbe durch den Feuerraum nach hinten geschoben wird, ist die Ausführungsart der Pluto Stoker Company, Berlin-Charlottenburg, im Ergbd. I eingehend besprochen. In der Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 2067 u. f., berichtet Nerger über die Verheizung von Rauchkammerlösche auf dem Pluto-Stoker-Rost und in der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1918, S. 10 u. f., über Verfeuerung von geringwertiger Braunkohle und anderer minderwertiger Brennstoffe auf einem solchen Rost; s.a. Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1918, S. 70 u. f.

Eine Feuerung mit ebenfalls hin- und zurückbewegten Roststäben ist die mechanische Sparfeuerung, System »Düsseldorf« der Gesellschaft für Dampftechnik,[212] G. m. b. H., Berlin-Wilmersdorf, s. Fig. 18. Der Brennstoff gelangt vom Trichter a durch die eigene Schwere in den Kolbenkasten b vor den Kolben c, der eine hin und her gehende Bewegung ausführt. Durch diesen Kolben wird die Kohle über ein durch Wasser gekühltes Verteilungsstück d in den Verkokungsraum gedrückt, welcher gebildet wird durch die in einem gewissen Abstand über dem Rost liegende Verkokungsplatte f und den Gußring e. Der Feuerraum ist für den Heizer zugänglich durch die Feuertür k, welche durch einen Schutzkasten g, der ebenso wie die Feuertür Schlitze für die Zufuhr von Sekundärluft enthält, vor dem Feuer geschützt ist. In dem Verkokungsraum wird die Kohle entgalt und entzündet und gelangt dann auf den eigentlichen Rost, der sie durch seine eigenartige Bewegung nach hinten befördert und die Schlacke in den hinteren Schlackenraum abwirft. Auf dem Wege von vorne nach hinten soll die Kohle vollständig zur Verbrennung gelangen. Die Bewegung der Roststäbe h geschieht wie folgt: Durch Drehung der Daumenwelle i wird das gesamte Rostbett, also alle Stäbe geschlossen um etwa 75 mm von vorn nach hinten in horizontaler Ebene bewegt. Der Rückweg der Stäbe von hinten nach vorn geschieht nun derart, daß zunächst die Stäbe 1, 3, 5, 7, 9 u.s.w. nach vorn bewegt werden, und nachdem diese Stäbe sich vorn in der Ruhelage befinden, erst die Stäbe 2, 4, 6, 8 u.s.w. folgen. Dieses Spiel wiederholt sich ununterbrochen. Die Roststäbe bewegen sich auf Rollenlagern m, die vorn unter dem Rostflabkopf und hinten unter dem Roststabende angeordnet sind. Der Antrieb erfolgt von der Stufenscheibe o aus, die ihre Bewegung durch Schnecke und Schneckenrad auf eine stehende Welle überträgt. Letztere trägt an ihrem unteren Ende die Schnecke, welche mittels Schneckenrad die Daumenexzenterwelle i antreibt und damit die Roststäbe bewegt. Eine obere Schnecke versetzt wiederum mittels Schneckenrads die Kurbelscheibe q in drehende Bewegung, welche durch Kurbelhebel r und Kulissenhebel s die Kolbenwelle antreibt, die ihrerseits durch Zahnsegmente und Zahnstange den Kolben c bewegt.

Unter dem Rostbett befindet sich eine Kühlvorrichtung u. Regulierung des ganzen Apparates (Umdrehungszahl, Schütthöhe) kann in weitesten Grenzen erfolgen.

Durch die eigenartige Bewegung der Roststäbe und die abgestufte Brennbahn derselben soll nicht nur das Brennmaterial durch den Verbrennungsraum nach hinten geführt werden, es soll dadurch auch gleichmäßige Rostbedeckung erreicht und das Anbacken der Schlacken verhindert werden. Weiteres über Schubwanderroste s. die Berichte Pradels in der »Feuerungstechnik« und der Zeitschr s. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb sowie [2].

Zu den Unterschubfeuerungen, von denen im Ergbd. I, S. 276 u. f., zwei Ausführungen der Deutschen Unterschubfeuerungs-Gesellschaft m. b. H., Geschäftsstelle Mannheim, an Hand von Abbildungen eingehend behandelt sind, sei ergänzend bemerkt, daß auch die Berlin-Anhaltische Maschinenbau-A.-G., Dessau, seit einigen Jahren ähnliche Unterschubfeuerungen mit Erfolg ausführt. Nach Mitteilung der Firma soll mit ihrer Einrichtung nicht nur geeignete Kohle, sondern z.B. auch Lohe mit geringem Zusatz von Kohle verfeuert werden können. In der Zeitschr. f. d. ges. Turbinenwesen 1916, S. 125 u. f., berichtet Ingenieur Schubert über die Unterschubfeuerung der letztgenannten Firma.

In allerneuester Zeit ordnet die Firma den Rost nicht allein von der Mitte aus nach beiden Seiten dachförmig geneigt an, sondern sie führt auch Roste aus, die nur nach einer Seite geneigt sind. Die Brennstoffzufuhr erfolgt wie bisher an dem höchstgelegenen Rostteil von unten her.

Die Firma J.A. Topf & Söhne, Erfurt, bringt in neuester Zeit unter dem Namen Talpa-Feuerung eine Unterschubfeuerung mit Unterwindgebläse zur Verfeuerung minderwertiger Steinkohle auf den Markt. Die Kohle wird aus einem oberhalb des Rostes angeordneten Trichter durch einen Vorschubkolben entnommen und in die Feuerung vorgedrückt. Ein unterhalb dieses Vorschubkolbens angeordneter zweiter Kolben befördert die verbrannten Rückstände an Schlacken und Asche auf einen am Ende der schrägen Rostbahn angeordneten Planrost zur Nachverbrennung und über diesen hinweg in den Schlackenraum. Zu beiden Seiten eines solchen in einer Art Retorte vereinigten Kolbenpaares liegt ein Luftkasten mit Düsenplatten, durch welchen der Unterwind der Kohle an beiden Seiten zugeführt wird.

Ueber die Taylor-Unterschubfeuerung s. »Feuerungstechnik« 1915/16, S. 180 u. f.[213]

Ueber Unterschubfeuerungen bei Lokomotiven berichtet Pradel in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1916, S. 187 u. f., s.w.a. betr. Unterschubfeuerungen dessen mehrmals genannte Vierteljahrsberichte in der oben genannten Zeitschrift und in der »Feuerungstechnik«.

Die S. 7, Bd. 4, erwähnten und skizzierten Feuerungen von Müller & Wilmsmann haben nur mehr historisches Interesse. Dagegen haben sich die Muldenrostfeuerungen, ausgeführt von Fränkel & Co., Leipzig-Lindenau, Otto Thost, G.m.b.H., Zwickau, Rud. Müller, Neustadt a. d. Orla [1], für schlacken- und aschenreichen Brennstoff, wie erdige Braunkohle, Späne, Lohe, Torf u. dgl., in der Praxis behauptet. In der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1917, S. 108 u. f., berichtet Stauf über »Verheizung von geringwertigen Braunkohlen« mit der Fränkelschen Muldenrostfeuerung.

Ueber die Gärtner-Feuerung der Maschinenfabrik Sack & Kiesselbach in Düsseldorf-Rath, einer Vorfeuerung mit ebenfalls muldenförmigem Rost für rauchschwache Verfeuerung gasreicher Kohle s. Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1914, S. 405 u. f., und 1915, S. 36 u. f.

Zu den S. 8–10, Bd. 4, und im Ergbd. I, S. 277 u. f., besprochenen Schräg- und Treppenrostfeuerungen sei ergänzend auf den oben erwähnten Bericht von Stauf in der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1917, S. 97 u. f., über »Verheizung von geringwertigen Braunkohlen« auf Stufenrosten (Topfsche Regulierschüttfeuerung, Treppenrost-Vorschubfeuerung von Oschatz, Meerane, Halbgasfeuerung von Keilmann & Völcker in Bernburg) verwiesen. S.a. Hermanns, Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 65 u. f., »Feuerungen für minderwertige und schwer entzündliche Brennstoffe«.

Eine Schüttfeuerung für Späne, Lohe u. dgl. der Firma M. Streicher, Cannstatt, Zufuhr durch Schneckenförderer, Fülltrichter mit Zubringertrommel und Absperrklappe s. Fig. 1a und 1b unter Dampfkessel. Die Halbgasfeuerung von Keilmann & Völcker, G.m.b.H., in Bernburg, eingebaut in den Steilrohrkessel der Firma L. & C. Steinmüller, Gummersbach, zeigt Fig. 9 unter Dampfkessel. Bei dieser Feuerung wird der obere Teil durch einen mit Schlitzen versehenen Stauschieber, der zugleich Einstellschieber für die Brennstoffschichthöhe ist, in einen Vorwärme- und Vergasungsraum geteilt. Etwa über der Mitte des Stufenrostes ist ein ebenfalls geschlitzter Entzündungsbogen vorgesehen. Der untere Teil des Stufenrostes ist als Schürwagen beweglich ausgebildet. Anschließend daran kommt der verschiebbare Schlackenrost, unter dem ein zur Entschlackung dienender Hilfsschieber angeordnet ist.

Die Firma F.L. Oschatz in Meerane i. S. führt für Verheizung minderwertiger Brennstoffe, wie erdige Braunkohle, Staubkohle, Lohe, Holzabfälle mit Kohle gemischt u. dgl., eine mechanische Treppenrost-Vorschubfeuerung aus. Bei dem bekannten Stufen- oder Treppenrost, vgl. Bd. 4, S. 9 u. f., wird zwischen zwei feststehenden Stufen eine bewegliche eingesetzt, die mittels Exzenterantriebs hin und her bewegt wird. Dadurch soll der Brennstoff gleichmäßig durch den Feuerraum geführt werden. Der Antrieb, dessen Geschwindigkeit geändert werden kann, wirkt auf unterhalb des Rostes angebrachte Flacheisen, die durch Streben mit den beweglichen Roststufen verbunden sind. Die Schichthöhe ist mittels einer Schütze verstellbar. An dem unteren Ende des Rostes ist ein Planrost angeordnet, auf dem sich Asche und Schlacke sammeln, um von hier aus durch die Bewegung der untersten Stufe allmählich in den Aschfall befördert zu werden, s. [6] und die obengenannte Arbeit von Stauf.[214]

Einen ähnlichen Vorschubtreppenrost baut die Firma Seyboth & Co., Zwickau, s. Fig. 6 (Oschatzkessel) unter Dampfkessel und [5]. Bei ihm ist jedoch der Rost der Länge nach in mehrere aufeinanderfolgende Zonen eingeteilt und es ist in jeder Zone Hubzahl und Hubgröße der beweglichen Rostglieder unabhängig von der Nachbarzone regelbar, so daß die Vorschubgeschwindigkeit von Zone zu Zone so verringert werden kann, wie es der Abbrand des Brennstoffs bei fortschreitender Verbrennung erfordert.

Die Bautzner Feuerungsanlagengesellschaft m. b. H. in Bautzen bringt unter dem Namen Hochleistungs-Regulierschwingrostfeuerung ebenfalls einen Treppenrost in den Handel, bei dem der Rost aus einzelnen stufenartig angeordneten Roststabgruppen besteht, s. Fig. 19, welche in der Vergasungszone aus Rostplatten und in der Brennzone aus Hochkantbündelroststäben gebildet werden. Sämtliche Rostplatten und Bündelroststäbe werden ununterbrochen wechselweise langsam gegeneinander bewegt, wodurch der Brennstoff über den Rost bewegt und ständig gelockert wird, so daß die Verbrennungsluft überall leichten Zutritt hat und wodurch ferner am Rollende selbsttätiges Abschlacken und Abschieben der Schlacken in den Aschfall stattfindet. Die Rostplatten und Bündelroststäbe sind auf Schwingen befestigt, welche ihrerseits in Zapfen verlagert sind, die in den Seitenwangen des Rostes verschraubt werden. Zwei unterhalb des Rostes angeordnete Zugstangen schieben bei ihrer Bewegung die eine Rostplatte bezw. Stabgruppe vor und die andere zurück, wobei dieselben um einen Drehpunkt gegeneinander schwingen. Die Bewegung wird erzeugt durch eine an den Seitenwangen des Rostes sitzende einfache Antriebsvorrichtung mit Exzenter. Beschickung des Rostes erfolgt aus dem Fülltrichter; die Regelung der Brennstoffzufuhr geschieht durch das Ausschwingen der obersten Rostplatte, die als Abschlußplatte dient und außerdem durch einen senkrecht verstellbaren Absperrschieber hinter dem Fülltrichter. Um der Verschiedenheit des Brennmaterials auch bei der Luftzufuhr Rechnung zu tragen, kann durch einfache Vorrichtung das Verhältnis der freien zur totalen Rostfläche verändert werden, durch Verstellung der Querrostspalten von 0 (Aufeinanderliegen der Platten und Stäbe) bis 30 mm. Gleichzeitig mit Aenderung der Spaltweite ist zwangläufig entsprechende Einstellung des Regulierschiebers im Fülltrichter und des Rauchschiebers möglich. Jedes dieser Regulierorgane ist aber auch einzeln unabhängig vom anderen verstellbar. Auf dem Rost sollen nicht nur minderwertige, sondern auch hochwertige Brennstoffe verfeuert werden können bei hoher Rostleistung. Weiteres s. [11].

Ueber den Treppenrost mit beweglichen, drehbar gelagerten Stufen von A. Hoffmann in Duisburg s. [13].

Beim mechanischen Treppenrost, den die Firma J.A. Topf & Söhne, Erfurt, in neuester Zeit auf den Markt bringt, werden die Roststufen so gekippt, daß sie fall vollständig aufeinander liegen, ehe die Bewegung zur Beschickung und Aschebeseitigung beginnt. Dadurch soll vermieden werden, daß durch die Bewegung der Roststufen unverbrannte Kohle nach hinten in den Aschraum befördert wird.

Weiteres über Mulden-, Stufen-, Schräg- und Treppenrostfeuerungen s. die wiederholt genannten Berichte Pradels in der »Feuerungstechnik« und in der Zeitschrift für Dampfkessel und Maschinenbetrieb.

Ueber Schachtfeuerungen zur Verbrennung von Torf und Holz – Bauart W. Schmidt – berichtet Pradel in der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 81 u. f.

Ueber eine ganz neue Feuerung zur Verfeuerung minderwertigen Brennstoffs, die sogenannte Trommelfeuerung, die im vorliegenden Fall zur Beheizung eines Großwasserraumkessels dient, berichtet Hermanns in Dinglers Polyt. Journal 1919, S. 204 u. f.

Eine zylinderförmige, feuerfest ausgemauerte, leicht geneigt gelagerte Trommel ruht mit Laufringen auf Stützrollen und wird durch eine geeignete Antriebsvorrichtung in langsame Drehung (6 bis 7 Umläufe in der Minute) versetzt. Der Brennstoff, in diesem Fall Braunkohlengrus, wird aus einem Hochbehälter in regelbarer Menge mittels einer Schnecke einem Schöpfbehälter zugeführt, aus dem mit Hilfe einer trichterförmigen Erweiterung des am einen Ende der Trommel befindlichen Ringraumes in diesen gelangt und von da durch Oeffnungen ins Innere der Trommel fällt. Der Brennstoff wandert durch die leicht geneigte Trommel bei deren Drehung nach dem entgegengesetzten Ende und verläßt sie daselbst durch eine entsprechende Oeffnung in der Verschlußplatte als Asche. Bei der Drehung findet eine ständige Umwälzung des Brennstoffs statt, so daß die am tieferliegenden Ende eintretende, im Gegenstrom durch die Trommel ziehende Luft mit immer neuen Brennstoffteilchen in Berührung kommt, wodurch gutes Ausbrennen (bis auf 0,7% noch brennbare Bestandteile in der Asche) gesichert sein soll.

Zwecks Verkürzung der Trommelbaulänge auf etwa die Hälfte wurde deren Umdrehungszahl mit gutem Erfolg bis auf 50 pro Minute erhöht. Vgl. auch »Feuerungstechnik« 1919/20, S. 65.

Beim Abschnitt »Feuerungen für rauchschwache Verbrennung« s. Ergbd. I, S. 280 u. f., und Bd. 4, S. 16 u. f., wurde bezüglich der automatischen Zugregler (Vorrichtungen, die den Rauchschieber offenhalten und ihn nach jeder Beschickung des Rostes langsam niedersinken lassen in dem Maße, in dem wegen der abbrennenden Kohlenschicht der Luftbedarf geringer wird) ganz allgemein gesagt, daß die Zeit, die der Heizer der Beobachtung und Instandhaltung derartiger Apparate zuwenden muß, vorteilhafter auf die Beobachtung des Feuers verwendet würde und die Oberluftzufuhr durch Offenlassen eines Spaltes der Feuertür in gleich wirksamer Weise erfolgen könne. Dies dürfte bezüglich des automatischen Zugreglers der Firma J. Kowitzke & Co., Berlin-Schöneberg, nicht ganz zutreffen. Wenn es auch möglich ist, auf die eben genannte Weise eine befriedigende Rauchbeseitigung zu erzielen, so Stellt doch gerade diese Methode an Zuverlässigkeit und Geschicklickeit des Heizers derartige Anforderungen, daß der Erfolg in den meisten Fällen nur unvollkommen erreicht und unter Umständen durch erhebliche Zunahme des Luftüberschusses erkauft wird. Bei der Einrichtung der genannten Firma hat der Heizer keine Mehrarbeit zu leiden[215] gegenüber einer Feuerführung, bei der zur Rauchbeseitigung nichts getan wird. Das Oeffnen der Oberluftklappen und das Aufziehen der Regelwerke wird ohne weiteres durch das Oeffnen der Feuertür bewirkt. Nach Schließen derselben wird unter dem Einfluß des von einem Gewicht betätigten Regelwerkes die Oberluftklappe, dem abnehmenden Luftbedarf entsprechend, langsam geschlossen. Durch Verändern des Hebelarmes, an dem das Gewicht angreift, kann die Zeitdauer der Oberluftzufuhr, durch Verstellen des Zeigers an dem Gehäuse des Regelwerkes die Oeffnungsweite der Klappe und damit die Luftmenge geregelt werden, doch kommt das Verstellen nur bei Wechsel des Brennstoffes in Frage. Im normalen Betrieb ist der Luftbedarf nur geringen Schwankungen unterworfen. Nur nach dem Abschlacken macht sich unter Umständen ein länger andauernder Luftmangel bemerkbar, dem durch nochmaliges Aufziehen des Apparates in einfachster Weise Rechnung getragen wird. Zur Beseitigung von Störungen, die durch Hineinfallen von Kohlenstückchen in die Oeffnungen der Feuerbrücke entstehen können, ist es nur erforderlich, die Luftklappe mit Hilfe des an der Zugstange befindlichen Handgriffes hin und her zu bewegen. Das Hemmwerk ist gut staubdicht verschlossen, mit Dauerschmierung versehen und so stabil ausgeführt, daß Störungen an demselben so gut wie ausgeschlossen sind. Eine veränderte Ausführung der rauchverzehrenden Kowitzke-Feuerung findet Anwendung bei solchen Feuerungen, deren kurzer Verbrennungsraum (Schiffs-, Wasserrohr-, Lokomobilkessel u.s.w.) eine rechtzeitige und ausreichende Mischung der durch die Feuerbrücke einströmenden Oberluft nicht gewährleistet. In diesem Falle wird ein Teil der Oberluft durch Oeffnungen im Feuertürrahmen zugeführt, deren Abschlußklappen ebenfalls in Verbindung mit dem Regelwerk stehen.

Unter dem Namen »Hey-Steuerung« bringt die Berlin-Anhaltische Maschinenbau-A.-G., Dessau, eine automatisch wirkende, hydraulisch betätigte Zugregulierungsvorrichtung in den Handel, bei welcher der Rauchschieber entsprechend der Aenderung des Kesseldrucks verstellt wird.

Kontrolle der Feuerungsanlagen. Zu Wärmeverlust durch Luftüberschuß (Abgasverluste durch fühlbare Wärme der Rauchgase). Die Formel für die Luftüberschußzahl l = 21/(21 – 79 o : n) oder, wie sie häufig zu finden ist, l = 21/(21 – 0) oder = CO_2max/CO₂

ist nur für vollkommene Verbrennung richtig. Im Falle unvollkommener Verbrennung gilt nach Hassenstein [14] (vgl. a. Herberge [18]) für die Luftüberschußzahl

Hierin bedeutet

S.a. Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 313 u. f., Dr.-Ing. Dr. Hilliger, »Einige Bemerkungen zur Luftüberschußzahl bei Feuerungsuntersuchungen«.

Der Abgasverlust durch fühlbare Wärme der Rauchgase bei vollkommener Verbrennung beträgt (vgl. Bd. 4, S. 18) pro 1 kg Brennstoff

(T – t) mit C' = C – C_a wobei C der Kohlenstoffgehalt in Gewichtsprozenten pro 1 kg Brennstoff und C_a der Kohlenstoffgehalt in Gewichtsprozenten der Asche für 1 kg Brennstoff, oder näherungsweise nach Siegert V = 0,65 (T – t)/k₁.

Die Siegertsche Formel ist nur so lange genau, als unverbrannte Gase unter 0,3%. vorhanden sind, anderenfalls liefert die Formel zu große Werte.

a) Abgasverluste durch fühlbare Wärme der Rauchgase bei unvollkommener Verbrennung. Entsteht bei der Verbrennung neben Kohlensäure k₁ Kohlenoxyd k₂, Methan m und Ruß r, so kann nach Hassenstein [15] (vgl. a. Herberg [18]) für den Abgasverlust in Prozenten gesetzt werden

für Steinkohle für Braunkohle

worin a für verschiedenen Wassergehalt und für verschiedene Werte von k₁ + k₂ + m + r/5,36 der folgenden Tabelle entnommen werden kann.

[216] Ist die Zusammensetzung des Brennstoffes bekannt, so berechnet sich der Abgasverlust bei unvollkommener Verbrennung nach Hassenstein (vgl. a. Herberg [18]) aus

mit H' = H – H_a, wobei H der Wasserstoffgehalt von 1 kg Brennstoff und H_a der Wasserstoffgehalt der Asche von 1 kg Brennstoff, sowie C, H' und W in Gewichtsprozenten, k, k₁ und m in Volumprozenten einzusetzen sind. Für genauere Messungen sind an Stelle der mittleren spezifischen Wärmen 0,325 und 0,51 der Rauchgase bezw. des Wasserdampfes die den jeweiligen Temperaturen entsprechenden spezifischen Wärmen einzuführen. Ueber die spezifischen Wärmen s. [18] und [19].

b) Verlust durch unverbrannte Gase (meist Kohlenoxyd und schwere Kohlenwasserstoffe). Ueber genaue Methoden zur Bestimmung von unverbrannten Gasen sowie über die Berechnung der Verluste durch dieselben s. [14]–[19], [21] und [22]. Für Steinkohlen gibt Hassenstein [15] (s.a. [18]) bei Annahme eines maximalen Kohlensäuregehaltes (s. Rauchgasuntersuchungen) von 19%

in Prozent, worin h der Wasserstoffgehalt der Gase in Volumprozent. Allgemein ergibt sich der Verlust durch unvollkommen verbrannte Gase in Prozenten (s. [18])

worin G die Gasmenge in Kubikmeter für 1 kg Brennstoff und H_w der Heizwert des Brennstoffs. Brauß gibt folgende Näherungsformel für alle Kohlen: V_u = 70 k₂/(k₁ + k₂) in Prozent. Für 1% Kohlenoxyd beträgt der Verlust etwa 6–7% des Heizwerts. Bildung von CO tritt hauptsächlich ein bei Luftmangel. Ein über 15% gehender Gehalt der Gase an CO₂, hinter dem Flammrohr gemessen, läßt auf CO-Bildung schließen. Die Verluste durch unvollkommene Verbrennung wachsen mit dem Gehalt der Kohle an flüchtigen Bestandteilen. Ueber den Wärmeverlust durch unverbrannte Gase bei künstlichem Zug s. Dr.-Ing. O. Berner in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1919, S. 247 u. f.

c) Verlust durch Aschenrückstände und Schlacke entsteht dadurch, daß durch die Rostspalten unverbrannte Kohlenstücke durchfallen und daß solche von den Schlacken eingeschlossen und beim Abschlacken mit ausgezogen werden. Er beträgt in Prozent, wenn R kg Rückstände aus K kg Kohlen v% Verbrennliches enthalten, wenn der Heizwert des Brennstoffs H_w und derjenige des Verbrennlichen = 8100 WE. gesetzt wird, V_R = (v · R · 8100)/KH_w. Bei guter Bedienung und dem Brennstoff angepaßten Rost beträgt der Verlust durch Asche und Schlacke 2–3%.

d) Wärmeverlust durch Ruß. Enthalten G cbm trockene Rauchgase pro Kubikmeter r g Ruß bei einem Heizwert der Kohle H_w, so ist der Verlust durch den Ruß in Prozent V_r = (G · r · 8100)/H_w. Bei stark flockigem Rauch r = 3, bei dunklem Rauch r = 2. Der Verlust durch Ruß kann zu 1–3% angenommen werden.

Ueber die Berechnung sowie die experimentelle Bestimmung der Abgasverluste, der Verluste durch Unverbrennliches sowie durch Ruß s.a. Fudickar »Unterteilungen an Kachelöfen« im Beiheft 10 des »Gesundheits-Ingenieurs« oder in Heft 24 der Mitteilungen der Prüfungsanstalt für Heizungs- und Lüftungseinrichtungen der Technischen Hochschule Berlin.

e) Verlust durch Strahlung und Leitung. Der Messung dieser Verluste stellen sich auch heute noch große Schwierigkeiten entgegen. Er kann berechnet werden, wenn man den gesamten Kessel samt Einmauerung als Heizkörper ansteht, der Wärme ausstrahlt und durch Berührung abgibt. Der Strahlungsanteil kann berechnet werden aus

und der Berührungsanteil aus S₂ = α · F (θ – t), worin T₁ = 273 + θ, θ = Wandaußentemperatur, t = Lufttemperatur, F = Oberfläche in Quadratmeter, α = Wärmeübergangszahl durch Berührung zwischen Wand und Luft = 4 bei ruhiger = 6 bis 10 bei bewegter Luft.

Gesamtabkühlung Q = S₁ + S₂

Weiteres s. Herberg [18].

Außer der Rauchgasuntersuchung ist für die Kontrolle der Feuerungsanlagen die Zugmessung (s. Manometer, Ergbd. I, S. 507) von erheblicher Bedeutung, und zwar insbesondere die Messung der Zugdifferenz zwischen Kesselende und Feuerraum. Diese gibt ein Mittel an die Hand, zu hohen Luftüberschuß zu vermeiden und mit der kleinst möglichen Zugdifferenz zu arbeiten. Je höher die Differenz, desto mehr Luft tritt durch den Rost. Abnehmen der Differenz weist auf zu große Schichthöhe, zunehmende Verschlackung oder zu weit geschlossene Aschfalltüren hin. In der »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 77, berichtet Dosch über die Zugmesser und deren Wert für die Bedienung der Feuerungsanlagen.

Ein sehr gutes Mittel zur Ueberwachung des Verbrennungsvorganges bietet die unmittelbare Messung der Gasmengen mittels Stauscheibe oder Staurohres (letzteres nach Brabbée), denn bei annähernd gleichen Verbrennungsverhältnissen ist die erzeugte Gasmenge proportional der verbrannten Kohlenmenge [23].[217]

Literatur: [1] R. Spalckhaver und Fr. Schneiders, Die Dampfkessel nebst ihren Zubehörteilen und Hilfseinrichtungen, Berlin 1911. – [2] Haier, Dampfkesselfeuerungen zur Erzielung einer rauchfreien Verbrennung, 2. Aufl., Berlin 1910. – [3] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 548. – [4] Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1910, S. 277. – [5] Ebend. 1919, S. 114 u. f. – [6] Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1915, S. 108 u. f. – [7] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1914, S. 1185 u. f. – [8] Tetzner, Die Dampfkessel, 5. Aufl., Berlin 1914. – [9] Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 57 u. f. – [10] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1914, S. 762. – [11] »Feuerungstechnik« 1918/19, S. 82. – [12] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1914, S. 352. – [13] Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1917, S. 203. – [14] Ebend. 1910, S. 313 u. f – [15] Ebend. 1910, S. 26 und 173 u. f. – [16] Ebend. 1909, S. 281 u. f. – [17] »Feuerungstechnik« 1913/14, S. 21 u. f. – [18] C. Herberg, Feuerungstechnik und Dampfkesselbetrieb, Berlin 1913. – [19] C. Lanyi, Berechnung der Dampfkessel, Feuerungen, Ueberhitzer und Vorwärmer, 3. Aufl., Essen 1919. – [20] Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1910, S. 134 u. f. – [21] Haier, Feuerungsuntersuchungen d. Ver. f. Feuerungsbetrieb und Rauchbekämpfung in Hamburg, Berlin 1906. – [22] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1909, S. 1931 u. f. und 1972. – [23] Mitt. d. Prüfungsanstalt f. Heizungs- und Lüftungseinrichtungen der Techn. Hochschule Berlin, Heft 1.

Feuerungen für flüssige Brennstoffe, vgl. Bd. 4, S. 11. S. insbesondere Dr.-Ing. K. Essich, Die Oelfeuerungstechnik, Berlin 1919, und die wegen seiner Ratschläge insbesondere für den praktischen Kesselbetrieb sehr wertvolle Arbeit von Rud. Reischle über »Bau und Betrieb von Teerölfeuerungen« in der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 173 u. f.

Während des Kriegs haben die Oelfeuerungen nicht nur für Industrieöfen sondern auch für Dampfkessel weitere Verbreitung gefunden, insbesondere bei den Schiffskesseln der Kriegsmarine. Auch zurzeit werden, gezwungen durch den großen Mangel an festen Brennstoffen, zahlreiche Kessel mit Oelfeuerung (Zusatzfeuerung) ausgerüstet. Für industrielle Feuerungen kommen als Heizöle in Frage: Erdöl, Steinkohlen- und Braunkohlenteer mit ihren Verarbeitungsprodukten.

Das Erdöl (Rohöl, Naphtha) mit einem Heizwert von 9500 bis 11500 WE. wird durch Destillation in Benzin, Petroleum und Gasöl zerlegt, zurück bleibt Masut. Benzin und Petroleum kommen als Heizöle für Feuerungsanlagen nicht in Betracht. Der Masut, etwa 50% des Rohöls, wird am häufigsten als Heizöl verwendet.

Der Steinkohlenteer, der durch trockene Destillation der Steinkohle entsteht, wird durch fraktionierte Destillation weiter zerlegt in Leichtöl bis 170°, Mittelöl bis 230°, Schweröl bis 270° und Anthrazenöl mit 320° Siedegrenze. Zurück bleibt Pech. Das Mittelöl enthält bis zu 40%, das Schweröl bis 20% Naphthalin. Das in Deutschland viel verwendete Teeröl besteht aus geringerem Mittel-, Schwer- und Anthrazenöl. Naphthalin kann, wenn es über seinen Schmelzpunkt von 80° C erwärmt wird, ebenfalls verfeuert werden. Insbesondere eignet sich wegen seines niedrigen Preises Rohnaphthalin, das Teeröl enthält, für Feuerungszwecke. Mit zunehmendem Teerölgehalt nimmt der Schmelzpunkt des Rohnaphthalins ab, bei 50% Teerölgehalt beträgt er 52° C, bei 75% 25° C. Bei Verfeuerung von Naphthalin ist dieses auf 100 bis 120°, die Verbrennungsluft auf 100° vorzuwärmen. Auch die Naphthalinleitungen sind zu heizen. Der Heizwert des Naphthalins beträgt etwa 9400 WE. Auch geschmolzenes Pech kann in Zerstäubern verfeuert werden.

Der Braunkohlenteer, der durch trockene Destillation von Braunkohle entsteht, liefert als hauptsächlichste Destillationsprodukte Braunkohlenteerbenzin, Solaröl, Paraffinöl und Kreosotöl.

Bei Verfeuerung von Heizöl ist von besonderer Wichtigkeit, daß dasselbe mit geringstem Luftüberschuß vollständig verbrennt. Die vollständige Verbrennung ist insofern schwierig, als die meisten Heizöle nicht verdampfende Rückstände (reinen Kohlenstoff) enthalten, welche sich an festen Gegenständen anzusetzen suchen, daselbst verkoten und zu Betriebsstörungen führen, falls sie nicht regelmäßig entfernt werden. Man muß also darauf bedacht sein, die Ausscheidung dieser Rückstände überhaupt zu vermeiden oder dafür sorgen, daß regelmäßige Reinigung leicht möglich ist. Soll vollständige Verbrennung bei geringstem Luftüberschuß erzielt werden, so ist sorgfältigste Mischung der Verbrennungsluft mit dem Heizöl anzustreben.

Verfeuerung von Heizöl findet statt: 1. In den Tropffeuerungen mit hocherhitzter Luft, 2. durch Verdampferbrenner und 3. durch Zerstäuberbrenner.

Bei den Tropffeuerungen erfolgt die Verbrennung derart, daß durch einen Regenerator oder Rekuperator möglichst hoch vorgewärmte Luft in einem senkrechten Schacht hochsteigt und durch einen wagrechten Kanal in den Ofenraum tritt. In diesen wagrechten Kanal führt man mittels einer Tropfvorrichtung das Oel ein. Bei diesem Verfahren tritt wohl eine Ausscheidung von festem Kohlenstoff ein, derselbe wird aber durch die hoch angewärmte Luft im Entstehungszustand verbrannt. Derartige Oefen eignen sich wegen der Lufterhitzung nur für ununterbrochenen Betrieb.

Die Verdampferbrenner sind wie die Tropffeuerungen einfach wegen des Fortfalls jeglichen Gebläses. Die Verdampfung erfolgt durch die Oelflamme selbst. Zum Anfeuern ist ein Hilfsfeuer nötig. Nachteil ist, daß diese Brenner täglicher Reinigung bedürfen und daß die Regulierarbeit der Brenner zu wünschen übrig läßt. Eine Ausführungsart besteht aus einem Rahmen, der an dem zu beheizenden Ofen angebracht ist und in welchem eine Anzahl mit geringen Zwischenräumen übereinander liegende Rinnen, die jeweils an ihren Enden versetzt angeordnete Auslauföffnungen haben, eingebaut sind. Das von oben durch einen Trichter zufließende Oel gelangt auf zickzackförmigem Weg von der obersten zur untersten Rinne, wobei jede Rinne durch die Flamme der darunter liegenden Rinne beheizt wird. Die dabei sich entwickelnden Oeldämpfe verbrennen mit der in die Spalten eintretenden Luft. Die einzelnen Oelflammen vereinigen sich in der hinter den Rinnen gelegenen Verengung, wo vollständige Durchmischung stattfindet. Weiteres s. die oben genannte Quelle.[218]

Die Zerstäuberbrenner, die auch die weiteste Verbreitung gefunden haben, besitzen den Hauptvorteil, daß sie eine rasche und vollkommene Mischung von Oel und Luft sowie schnelle Verbrennung und damit gute Ausnutzung des Brennstoffs ermöglichen.

Beim Zerstäubungsverfahren sind üblich: die Druckzerstäubung und die Zerstäubung durch strömende Gase (Preßluft oder Dampf).

Bei den Druckzerstäubern wird die zur Zerstäubung erforderliche Arbeit von dem unter Druck stehenden Oel selbst geleistet.

Bei den Luft- oder Dampfzerstäubern wird zur Zerstäubung die kinetische Energie des strömenden Zerstäubungsmittels benutzt.

Die Druckzerstäubung kann nach Essich nur von etwa 50 kg Stundenleistung an aufwärts ausgeführt werden. Für geringere Leistungen sind also Luft- oder Dampfzerstäuber anzuordnen. Die Luftzerstäubung ist vom feuerungstechnischen Standpunkt aus der Dampf- und der Druckzerstäubung vorzuziehen, weil bei ihr Luft und Brennstoff vor der Verbrennung am vollkommensten gemischt werden. Ein Nachteil gegenüber den beiden genannten Arten besteht darin, daß für die Wind- bezw. Preßlufterzeugung und Zuführung besondere Gebläse (Ventilatoren) und Rohrleitungen erforderlich sind. Bei der Zerstäubung durch Dampf wird ein besonderes Gebläse wohl vermieden; der Dampfzusatz setzt aber die Flammtemperatur herab und wirkt unter Umständen durch Freiwerden von Wasserstoff anderweitig schädlich. Auch bei den Druckzerstäubern empfiehlt es sich, besonders wenn man die Verbrennung dauernd mit kleinstem Luftüberschuß durchführen will, die Verbrennungsluft ebenfalls durch Gebläse zuzuführen.

Beim Druckzerstäuber muß der zusammenhängend aus der Oelaustrittsöffnung ausfließende Oelstrom durch senkrecht zur Bewegungsrichtung desselben wirkende Kräfte in eine große Zahl kleinster Tröpfchen verteilt werden. Man bringt zu diesem Zweck den Oelstrahl durch geeignete Leitvorrichtungen in drehende Bewegung von genügender Größe, so daß die Zentrifugalkraft die Kohäsion der Flüssigkeitsteilchen überwindet. Die Betriebskosten für Druckzerstäuber bestehen nur aus dem Dampf- bezw. Kraftverbrauch der Oelpumpe, der zudem mit zunehmender Temperatur des Oels abnimmt. Dieser ist nach Reischle mit ¹/_2–1% der erzeugten Kesselleistung einzusetzen. Die Betriebskosten sind weit geringer als bei beiden anderen Systemen. Dagegen sind die Anlagekosten dieser Bauart die höchsten. Anlagen mit Dampfzerstäubern sind bezüglich Anlagekosten am billigsten. Ihre Betriebskosten sind aber bedeutend höher als bei Druckzerstäubern, dagegen etwas niedriger als bei Luftzerstäubern. Im Mittel kann nach Reischle der Dampfverbrauch mit 3–6% des erzeugten Dampfes angesetzt werden; er hängt von der Dampfspannung und Ueberhitzung ab.

Ueber die Form von Druckzerstäubern s. Bd. 4, S. 12, sowie die mehrfach erwähnte Arbeit Essichs, sowie »Feuerungstechnik« 1914/15, S. 98, und 1915/16, S. 67 u. f. Eine Feuerungsanlage mit Zentrifugaldruckzerstäubern an einem Flammrohrkessel, Ausführung der Firma Gebr. Körting, A.-G., Körtingsdorf bei Hannover, ist im Ergbd. I, S. 278, dargestellt.

Bei den Luft- und Dampfzerstäubern wird der Oelstrom durch die mit wesentlich größerer Geschwindigkeit strömende Luft (bezw. Dampf) in viele kleine Flüssigkeitsteilchen zerrissen. Sie zerfallen in Hochdruckzerstäuber mit über 0,5 Atm. Luftpressung, in Mitteldruckzerstäuber von 0,3 bis 0,5 Atm. und in Niederdruckzerstäuber unter 0,3 Atm. Luftpressung sowie in Dampfzerstäuber. Im allgemeinen wird hier das Wort »Zerstäuber« nur dann gebraucht, wenn das Zerstäubungsmittel nur einen kleinen bezw. überhaupt keinen Teil der Verbrennungsluft darstellt. Bei allen den Vorrichtungen, bei denen die Zerstäubungsluft den überwiegenden oder doch einen großen Teil der Verbrennungsluft ausmacht, wird die Bezeichnung »Brenner« gebraucht. Als Brenner[219] finden am meisten Verwendung die Rundbrenner, während Schlitzbrenner verwendet werden, wenn die Flamme eine möglichst starke Ausbreitung annehmen soll.

Bei dem Hochdruckbrenner wird die Zerstäubungsarbeit durch eine kleine Luftmenge (etwa 10% der Verbrennungsluft) von großer Pressung, bei dem Niederdruckbrenner durch eine große Luftmenge von kleiner Pressung geleistet, und fast die gesamte Verbrennungsluft wird zur Zerstäubung herangezogen. Der Hochdruckbrenner weist größere Regulierbarkeit auf; der Niederdruckbrenner läßt sich nur in beschränktem Maß drosseln, ist dem Hochdruckbrenner nur wegen der infolge der geringeren Strömungsgeschwindigkeit leichteren Inbetriebsetzung, wegen der Möglichkeit der Verwendung von einfachen Ventilatoren, wegen der verringerten Stichflammenbildung und wegen des geringeren Geräusches überlegen. Gute Regulierfähigkeit erreicht man durch Kombination von Hoch- und Niederdruckbrenner, indem zur Zerstäubung ein Teil der Verbrennungsluft als Preßluft von hoher Spannung zu dem Hauptteil der Luft mit niedriger Spannung als Gebläsewind zugeführt wird.

Einen Niederdruckbrenner der Firma Huber & Autenrieth, Stuttgart, zeigen die Fig. 20a und 20b. Die Mischung von Luft und Oel ist eine dreifache. Die vom Ventilator kommende Luft erreicht durch einen Seitenkanal a die Oelzuleitung b, mischt sich dort mit dem eintretenden flüssigen Brennstoff und tritt in einer Staffeldüse c in der Mitte eines kreisförmigen Luftquerschnitts aus. Im Innern des Brenners ist ein mittels seitlichen Hebels beweglicher Zylinder d, der den Raum in zwei Querschnitte teilt, einen kreisförmigen mittleren und einen kreisringförmigen äußeren. Dieser bewegliche Mittelzylinder preßt sich gegen eine konische Verengung e und schließt dadurch den äußeren kreisringförmigen Querschnitt ab, so daß nur noch der mittlere zylindrische. Querschnitt und der Umgehungskanal die zur Zerstäubung mindestens notwendige Luft durchläßt. Weitere Verbrennungsluft wird nun durch Rückwärtsbewegung des seitlichen Hebels bezw. des Mittelzylinders in der erforderlichen Menge freigegeben.

Die Luftpressung wirkt bei diesen Brennern in ziemlich weitgehender Grenze unmittelbar auf den Oelzulauf ein, so daß dieser nur bei erforderlich werdenden größeren Mengen durch weitere Oeffnung des Oelhahns erfolgt. Der Brenner soll schon bei einem Betriebsdruck von 150 mm WS. vollkommene Zerstäubung und Verbrennung erreichen. Je nach der gewünschten Temperatur steigert sich die Luftpressung auf 500 mm WS. Der Brenner soll wasserfreien Teer, Teeröl, Naphtha, Petroleumrückstände und dergleichen verarbeiten können. Er wird von der[220] Firma in zehn verschiedenen Größen mit Leistungen von 1 bis 120 kg Oel in der Stunde hergestellt. Den Einbau eines solchen Brenners samt Ventilator und Zuführungsleitungen für Oel und Luft in einen Schmelzofen zeigt Fig. 20c.

Der Brenner der Firma Gebr. Wagner, Cannstatt (D.R.P., s. Fig. 21), ist ein Mitteldruckbrenner mit Zuführung von Primär- und Sekundärluft, welche vor der Mischung in kreisende Bewegung gesetzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der mit der Primärluft gemischte Brennstoff durch einen Kanal von gleichbleibendem, kreisförmigem Querschnitt mit nach außen kegelig erweiterter Mündungsöffnung zugeleitet wird und daß die Sekundärluft mit größerer Geschwindigkeit durch einen schmalen Ringschlitz so geführt wird, daß die beiden Ströme sich vor der Brennermündung im spitzen Winkel treffen.

Infolge der eigentümlichen Konstruktion hat man es bei jedem Brennmaterial in der Hand, das Verhältnis von Primär- und Sekundärluft so einzustellen, daß eine vollkommene Verbrennung möglich ist und ein Tropfen des Brenners vermieden wird. Der Brenner arbeitet mit Gebläseluft von 400 bis 500 mm WS. sowohl für Oel als für Naphthalin. Für Naphthalin wird ein besonders konstruiertes und beheiztes Mischregulierventil verwendet. Für Oel kann der Naphthalinbrenner ohne weiteres verwendet werden unter Auswechslung der Flüssigkeitsdüse.

Die Reinigung des Brenners kann auf einfache Art und Weise durch Herausziehen der Verteilerspirale für das Brennstoffgemisch erfolgen. Die Firma liefert den Brenner in vier Größen.

Der Brenner kann am Ofen oder Kessel entweder offen oder geschlossen angebracht werden. Heute wird letztere Anordnung vorgezogen, trotzdem sie die Zuführung der gesamten Verbrennungsluft durch den Brenner bedingt, soweit sie nicht an späterer Stelle als Sekundärluft zugeführt wird. Der geschlossen angeordnete Brenner arbeitet gleichmäßiger, da die Verbrennung nicht, wie bei der offenen Anordnung, bei der durch die Injektorwirkung der Düse Nebenluft angesaugt wird, von Zufälligkeiten der Nebenluftzuführung und des Schornsteinzugs abhängt. Die Brenner werden meist horizontal angeordnet. Die stehende Anordnung, Blasrichtung von unten nach oben, hat den Nachteil, daß bei nicht vollkommener Zerstäubung Oeltropfen in die Düse zurückfallen, in die Luftleitung zurückfließen, die Leitung und den Brenner verschmutzen und den Luftdurchtritt erschweren. Bei hängendem Brenner glühen die heißen Ofengase bei abgestellter Düse leicht den Brenner aus und bringen außerdem in demselben enthaltene Oelreste zum Verkoken. Dies kann auch bei der horizontalen Anordnung eintreten – allerdings weniger leicht –, weshalb es sich empfiehlt, besondere Preßluft- oder Dampfanschlüsse vorzusehen, um die Oelkanäle nach Abstellen auszublasen.

Die Ausführung eines Dampfzerstäubers der Firma Gebr. Körting, A.-G., ist im Ergbd. I, S. 278 u. f., besprochen.

Weiteres über die verschiedenen Luft- und Dampfzerstäuber s. Essich, Die Oelfeuerungstechnik, woselbst auch eingehend über die Anwendungsgebiete der Oelfeuerung, bei Dampfkesseln und bei Industrieöfen berichtet ist, sowie besonders die obengenannte Arbeit von Reischle. Ueber Oelfeuerungen für Dampfkessel s. Pradel in der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 281 u. f. Ueber die Anwendung von Oelfeuerungen bei Lokomotiven (reine Oelfeuerung sowohl als Teerölzusatzfeuerung neben Kohlen) s. Sußmann, Oelfeuerung für Lokomotiven. In der Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 17 u. f., sowie S. 105 u. f., berichtet Stauf über Teerölfeuerungen für Dampfkessel und über Versuche mit solchen.

Vorzüge der Oelfeuerungen gegenüber den Feuerungen für feste Brennstoffe: Bessere Ausnutzung des Heizwerts (hoher Wirkungsgrad der Verbrennung), rauchfreie Verbrennung, bequemere Bedienung, leichte Regulierbarkeit, rasche An- und Abstellbarkeit der Feuerung, also besonders geeignet bei starken Belastungsschwankungen, Fortfall des Auftretens von Asche, Flugasche und Schlacke, geringe Raumbeanspruchung bei Lagerung, verhältnismäßig billiger Transport, bequeme Verbrauchsmessung und Wegfall der Staubbelästigung. Ein weiterer Vorteil der Oelfeuerung bei Dampfkesseln ist die wesentlich höhere Leistung, bis zu 120 kg auf den Quadratmeter Heizfläche bei Schiffskesseln, und die Möglichkeit, die Kessel wesentlich länger ohne Reinigung im Betrieb zu halten als bei Kohlenfeuerung. Diesen Vorteilen stehen gegenüber: der meist hohe Aufwand für Mauerwerksinstandhaltung sowie das geringe Angebot und damit der sehr hohe Preis des Teeröls. Nach Reischle sollte selbst bei weitestgehender Berücksichtigung der angeführten Vorteile der Preis des Oels höchstens 40–45% über dem bester Steinkohle liegen. In Wirklichkeit ist er zur Zeit meist höher. In den festenden Fällen wird sich also bei Einführung einer Oelfeuerung eine Ersparnis an Brennstoff- oder Gesamtbetriebskosten, vor allem für Kesselfeuerungen, erzielen lassen. Bei Industriefeuerungen dagegen kann der bei der Verbrennung von Oel verringerte Abbrand, die Steigerung der Güte der Ware ausschlaggebende Vorteile herbeiführen.

Aus dem Geschäftsbericht des Württ. Revisionsvereins über das Vereinsjahr 1918 ist bezüglich der Teerölfeuerungen für Dampfkessel folgendes Beachtenswerte zu entnehmen: »Trotz der kurzen Betriebszeit der Teerölfeuerungen sind uns schon verschiedentlich Schädigungen von Dampfkesseln zur Kenntnis gekommen. Die Schäden bestanden in starkem Undichtwerden an Nietnähten, das darauf zurückzuführen ist, daß die zusammengepreßte Teerölflamme von hoher Temperatur einen eng begrenzten Teil der aus übereinanderliegenden Blechen bestehenden Heizfläche hoch erwärmt. Unter den in Betracht kommenden Verhältnissen, bei denen mit dauernder Verwendung von Teeröl nicht gerechnet werden kann, wird es sich meist darum handeln, die Teerölfeuerung gemeinsam mit einer Feuerung für feste Brennstoffe, insbesondere Koks, zu verwenden. Hier ist es angezeigt, die Teerölfeuerung so auszuführen, daß die Teerölflamme auf den Rost geblasen wird, wo sie einerseits zur raschen Verbrennung von Koks beiträgt, andererseits sich mit der Heizgasflamme der festen Brennstoffe mischt und dann erst mit den Heizflächen in Berührung kommt. Dies ist sowohl bei Planrost wie bei Schrägrost die zweckmäßigste Ausführung.« Nach Reischle ist die Anwendung reiner Oelfeuerung nur da ins Auge zu fassen,[221] wo der Oelbedarf auf lange Zeit hinaus laufend sichergestellt ist. In allen anderen Fällen ist die Verbrennung des Oels bei Dampfkesseln nur als Zusatzfeuerung vorzuziehen.

Ueber die Anbringung der Zerstäuber bei Dampfkesseln s. die wiederholt genannte Arbeit von Reischle. Auf einen Umstand, der in letzter Zeit zu einer neuen Zerstäuberform für Druckzerstäuber geführt hat, sei hier noch hingewiesen. Bei Steilrohrkesseln, bei denen am Stirnmauerwerk reichlich Platz für die Zerstäuber zu finden ist, tritt nach Reischle der Uebelstand auf, daß es mit zunehmendem Abstand der Zerstäuber vom Rost und damit wachsendem Unterdruck der Kohlenverbrennungsgase immer schwieriger wird, den Widerstand dieser Gase, deren Strömungsrichtung senkrecht zum Oelstrahl der Zerstäuber steht, zu überwinden. Sollen in diesem Fall die Vorteile der Druckölzerstäubung nicht ganz aufgegeben werden, so bedient man sich der Druckölzerstäuber mit Dampfzusatz. Dampfzerstäuber und Hochdruckluftzerstäuber überwinden diese Widerstände ohne weiteres. Ueber Kesselbeschädigungen, hervorgerufen durch Einbau von Teerölfeuerungen s.a. Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 39, 48 und S. 91. Ueber »Sicherheitsvorschriften für Teerölfeuerungen« s. Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1919, S. 139.

Literatur: Außer den genannten Werken von Essich, Reischle und Sußmann sind zu nennen: R. Spalckhaver u. Fr. Schneiders, Die Dampfkessel nebst ihren Zubehörteilen und Hilfseinrichtungen, Berlin 1911. – Haier, Dampfkesselfeuerungen zur Erzielung einer rauchschwachen Verbrennung, 2. Aufl., Berlin 1910. – »Feuerungstechnik« unter dem Stichwort Oelfeuerungen und die Vierteljahrsberichte Pradels in der Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb über. »Neuere Patente auf dem Gebiete der Dampfkesselfeuerungen«.

Gasfeuerungen. In Hüttenbetrieben kommen schon seit Jahren die aus Puddel- und Siemens-Martinöfen entweichenden Gase, die kaum noch brennbare Bestandteile enthalten, hauptsächlich wegen der von ihnen mitgeführten Abhitze zur Verwendung unter Dampfkesseln. Der Abzugskanal des Ofens wird in den Heizkanal des Kessels übergeleitet oder der Kessel in den Abzugskanal des Ofens eingebaut.

Hochofen- und Koksofengas, die mehr oder weniger brennbare Stoffe enthalten und die bei Luftzufuhr und entsprechender Zündungstemperatur verbrennen und dabei neben der mitgeführten Abhitze noch Verbrennungswärme entwickeln, werden ebenfalls in Hütten- und sonstigen Betrieben, die Koksofengas erzeugen, in steigendem Maß für Kesselfeuerung verwendet. Diese Gase verhalten sich ähnlich wie Generatorgas und Natur- oder Erdgas sowie Steinkohlen- oder Leuchtgas. Das Generatorgas wird hauptsächlich für Beheizung gewerblicher, chemischer und hüttentechnischer Oefen sowie für Verbrennungskraftmaschinen verwendet; für Dampfkesselfeuerung dagegen hat es keine Bedeutung erlangt, weil auch stetig arbeitende Gaserzeuger keine wesentliche Brennstoffersparnis gegenüber der unmittelbaren Kesselheizung ergaben (vgl. Gasgeneratoren, S. 225). Das Leuchtgas kommt wegen seines Preises und wegen seines Reichtums an Leuchtstoffen für Dampfkesselfeuerung kaum in Frage, für hüttentechnische Oefen wird es angewendet da, wo die Brennstoffkosten bei Erzeugung besonderer Produkte keine Rolle spielen. Während des Krieges hat sich infolge der erhöhten Gewinnung von Nebenprodukten bei der trockenen Destillation der Kohle und des dadurch entstandenen Mehranfalls an Leuchtgas und Koksofengas, ferner vielfach wegen Mangels an Steinkohlen für Betriebszwecke das Leuchtgas mehr in häuslichen und gewerblichen kleinen Feuerstätten nutzbar gemacht, während das Koksofengas weite Verbreitung für industrielle Zwecke fand.

Die Gasfeuerung besitzt gegenüber der gewöhnlichen Rostfeuerung den Vorteil, daß auch aus schlechtem Brennstoff ein Gas von hoher Heizkraft erzeugt werden kann, daß wertvolle Bestandteile des Brennstoffs als Nebenprodukte frei werden, daß weiter bei ihr die Arbeit beim Heranschaffen des Brennstoffs, bei der Bedienung des Rostes und beim Abführen der Schlacken fortfällt. Nachteilig ist die Gefahr des Entstehens von Knallgasgemischen.

Bei den industriellen Gasfeuerungen werden heute fast immer besondere Mischvorrichtungen für Brenngas und Luft, sogenannte Brenner, angeordnet, in welchen dem Gas die zur Verbrennung nötige Luft zugeführt wird, derart, daß jedes Gasteilchen das zur Verbrennung nötige Luftteilchen vorfindet. Luftüberschuß, der die Temperatur der Heizgase herabsetzt, soll vermieden werden. Praktisch ist es jedoch nicht möglich, ohne geringen Luftüberschuß zu arbeiten; er kann aber bei richtig gebautem Brenner bis 10% herabgedrückt werden. Je nach Art des zu verhetzenden Gases sind die Brenner nach Bauart und Abmessung verschieden. Man unterscheidet: 1. Mischbrenner, bei denen die Mischung von Gas und Luft an der Zündstelle erfolgt, Gas und Luft der Mischstelle aber in unterteilten abwechselnden Strömen oder Schichten zugeführt wird; 2. Bunsen-Brenner, bei denen ein Teil der Luft dem Gas vor der Zündung beigemischt wird, und 3. Druckbrenner, die mit Druckluft oder mit Druckgas und Druckluft arbeiten, um den Betrieb von etwaigen Schwankungen im Gasdruck unabhängig zu machen.

Die Mischbrenner sind in Form und Bauart am einfachsten und werden besonders. für ärmere Gase benutzt. Sie bestehen aus einem zylindrischen oder rechteckigen Gehäuse, in das die Verbrennungsluft eintritt, und der dem Gehäuse vorgelagerten und an die Gasleitung angeschlossenen Gaskammer, von der eine Anzahl Gasrohre in das Gehäuse reichen und entweder in oder vor demselben endigen.

Eine Feuerungseinrichtung dieser Art mit Hochofengasheizung für Dampfkessel, Bauart Lürmann, ist im Ergbd. I, S. 279 u. f., an Hand von Schnittzeichnungen eingehend besprochen.

Bei den Hochofengasfeuerungen ist besonders darauf zu achten, daß der Verbrennungsraum und die Feuerzüge bequem von dem durch die Gase mitgeführten Gichtstaub gereinigt werden können. Eine vorherige Reinigung des Gases ist zu empfehlen.

Zu den Mischbrennern gehören auch die Brenner, die aus mehreren gleichachsigen und gleichlangen ineinandergesteckten Düsen bestehen und bei denen durch die innere Düse[222] die strömende Luft, durch die äußere die Sekundärluft tritt, während das Gas durch die zwischenliegende Düse zugeführt wird. Brenner dieser Art sind der Dolinsky-Brenner der Gesellschaft für industrielle Feuerungsanlagen in Wien, der Weser-Gasbrenner der Firma Wenker & Berninghaus in Dortmund und der Gasbrenner Bauart Poetter [4].

Hauptvertreter der Bunsen-Brenner sind: Der von der Firma Salau & Birkholz in Essen gebaute Teerbeck-Brenner. Er besteht aus einem Mischrohr, an dem auf der einen Seite die Brenndüse, auf der anderen ein Gaszuleitungskniestück befestigt ist. In das Kniestück ist gleichachsig mit dem Mischrohr die Luftdüse so eingesetzt, daß sie mit dem knieförmigen Gaszuleitungsrohr einen ringförmigen Spalt zum Austritt des Gases ins Mischrohr bildet. Die Zufuhr der Mischluft zur Luftdüse ist durch ein Niederschraubventil einstellbar. Die Brennerdüse und der anschließende Teil des Mischrohres sind von einem Mantelrohr umgeben, das mit dem Mischrohr und der Brennerdüse den Sekundärluftkanal bildet, in welchen die Außenluft durch am Umfang verteilte Oeffnungen, die durch einen Ringschieber verschließbar sind, eintritt, s.a. [1], [4].

Die Moll-Brenner der Westfälischen Maschinenbauindustrie Gustav Moll & Co. in Neubeckum, welche hauptsächlich in zwei Bauarten, dem ausschwenkbarem und dem mehrfachen Moll-Brenner mit mittlerem ausschwenkbarem Zündbrenner ausgeführt werden.

Fig. 22a zeigt den ausschwenkbaren Moll-Brenner. Die Gase werden außerhalb der Feuerstelle bei ausgeschwenktem Brenner zur Entzündung gebracht, um eingeschwenkt ohne Zündflamme den Betrieb aufnehmen zu können. Beim Ausschwenken werden gleichzeitig die Zuflußöffnungen für die Luft zum Mischer oder Diffusor geschlossen, so daß die Entzündung außen nur mit rein reduzierender, d.h. leuchtender Flamme erfolgt. Nach dem Einschwenken verbrennen die Gase in gleicher sauerstoffarmer Weise und verzehren die in der Feuerung vorhandene Luft oder deren Sauerstoff. Erst nach dem Einschwenken können die Luftöffnungen aufgemacht und dem Gasstrom Luft vor der Zündstelle zugeführt werden. Dadurch sollen Gasexplosionen vermieden werden.

Der um einen Zapfen drehbare Brenner ist mit einem Tragarm k am Feuergeschränk befestigt. Die Gasleitung a trägt eine mit Flüssigkeit gefüllte Tasse b, in welche die Gashauptleitung e eintaucht. In diese ist das Absperr- und Regelventil f eingebaut. Das Gas tritt durch eine ringförmige Düse in den Mischer oder Diffusor g, der aus dem Düsenrohr und dem dieses umgebenden Zylinder h besteht. Das Ausschwenken wird dadurch ermöglicht daß der Handgriff i zurückgedrückt wird. Durch die Betätigung dieses Handgriffes bezw. des Führungsstiftes in dem Führungszylinder c wird der Zylinder h gedreht und gleichzeitig um eine bestimmte Länge nach links bewegt – s. strichpunktierte Stellung – wodurch der Diffusor g aus der Führung in der Geschränkplatte l austritt. Hierdurch werden die Luftzufuhrwege d geschlossen. Die Feuerung kann nunmehr um 90° gedreht und nach Oeffnen des Gasschiebers f das Gas außerhalb des Feuerungsraumes, also im Freien angezündet werden. Nach dem Anzünden wird die Feuerung wieder eingeschwenkt und durch Vorziehen des Handgriffes bezw. Führungsstiftes werden die Luftzufuhrwege d geöffnet wie auch der Diffusor g in die hierfür vorgesehene Oeffnung der Geschränkplatte hineingeschoben. – Für wechselweise Heizung mit Hochofen- oder Kokereigas werden die Moll-Brenner mit auswechselbaren Düsenmundstücken gebaut. – Den nicht ausschwenkbaren Brenner der Firma zeigt Fig. 22b. Er[223] wird in gleicher Weise wie der ausschwenkbare Brenner mit leuchtender Flamme entzündet und dann zur nichtleuchtenden übergeführt. Vor der Inbetriebnahme der Feuerung ist der Diffusor d in dem Führungsrohr g zurückzuziehen, was durch Zurückdrücken des Handgriffs f ermöglicht wird. Durch die Betätigung des Handgriffes f wird der Zylinder e gedreht und gleichzeitig um eine bestimmte Länge nach links bewegt – s. die strichpunktierte Stellung –, wodurch der Diffusor d aus dem Führungsrohr um einen bestimmten Hub zurückgeführt wird. Hierdurch werden die Luftzufuhrwege c geschlossen und die seitlichen Oeffnungen h im Führungsrohr geöffnet. Der Feuerung kann nunmehr Gas zugeführt werden, und es wird dieses durch die Oeffnungen h angezündet. Hiernach wird der Zylinder e mittels des Handgriffes f vorgedrückt. Durch die Drehung erfolgt die Schließung der Zündöffnungen h und die Oeffnung der Luftzufuhrwege c.

Fig. 22c zeigt den Mehrfach-Moll-Brenner. Der Hauptfeuerung a ist eine ausschwenkbare Zündfeuerung b vorgeschaltet; letztere kann unabhängig von der Hauptfeuerung mit Gas versehen bezw. in Betrieb genommen werden und verhindert ein Einströmen von unverbrannten Gasen in den Feuerraum. Ein mit der Zündfeuerung verbundener Steuermechanismus c gibt das Handrad d des Gasabsperrschiebers der Hauptfeuerung nicht eher frei als bis die Zündfeuerung brennend eingeschwenkt m. Nach Einschwenken der Zündfeuerung wird das Handrad d des Gasabsperrschiebers zur Hauptfeuerung freigegeben und ist somit jede Zuführung von unverbrannten Gasen in die Kessel- bezw. Ofenräume ausgeschlossen. Größere Schauöffnungen ermöglichen während des Betriebes jederzeit eine gute Beobachtung des Feuers.

Haupt- und Zündfeuerung gestatten eine bequeme Reinigung in kürzester Zeit. Bei der Hauptfeuerung liegen nach Abnehmen des Ringdeckels f, der nach Ausschwenken der Zündfeuerung abgenommen werden kann, sämtliche Düsen zur Reinigung frei, während bei der Zündfeuerung durch Abschrauben des Handgriffes e bezw. Abstreifen des Luftschiebers die Düse freigelegt wird. S.a. [4] und [6].

Bei den Druckbrennern wird nicht nur das Gas, wie bei den bisherigen Brennern, sondern auch die Luft unter Druck zugeführt. Die Druckgasfeuerung von Zahn besteht aus einem Hochdruckventilator für die Bewegung der dem Druckgaserzeuger zugeführten Luft und dadurch mittelbar zur Bewegung des erzeugten Gases und einem Mitteldruckventilator für die Zuführung der Verbrennungsluft. Druckbrenner, bei denen die Luft durch einen Ventilator eingeblasen wird, haben sich besonders in Amerika Eingang verschafft. Die von einem Ventilator in stets gleicher Menge angesaugte Luft wird durch eine Düse von hinten in den Brenner eingeblasen. Die Düse mündet rund 75 cm vor dem Brennerende. Beim Ausströmen der Luft aus der Düse findet die Mischung mit dem Gas statt. Die Gaszufuhr wird durch eine in die Gaszuleitung eingebaute Drosselklappe entsprechend dem von der Druckluft erzeugten Unterdruck selbsttätig geregelt.

Weiteres s. [1]–[6] sowie den Abschnitt »flammenlose Oberflächenverbrennung«, S. 226.

Feuerungen für staubförmige Brennstoffe. Die vollständige Verbrennung eines feingepulverten Brennstoffes ist bekanntlich möglich, wenn man denselben mit geeignetem Luftzusatz in eine geheizte Feuerung einführt. Während die Verwendung gepulverten Brennstoffs seit langem in Zementöfen üblich ist, machte bisher die Beheizung von Kesseln Schwierigkeiten. Es ist schwer, eine kontinuierliche, gleichmäßige Zündung oder in der Feuerung eine gleichmäßige und sehr hohe Temperatur und außerdem ein homogenes Luft-Brennstoffgemisch mit den verschiedenartigen, manchmal nassen und meist hohen Aschengehalt besitzenden Kohlensorten zu erzielen und während der Dauer der Verbrennung zu erhalten. Weitere Schwierigkeiten bieten die Beschaffung von feuerfestem Material, das den hohen Temperaturen standhält, und die Abführung der geschmolzenen Schlacke.

In Amerika und England haben sich im letzten Jahrzehnt besonders für die Hüttentechnik Kohlenstaubfeuerungen eingebürgert. Dabei wird die Kohle bis zur Staubform zerkleinert und ähnlich wie flüssiger oder gasförmiger Brennstoff mit Mischbrennern verfeuert. In der Zeitschr. f. Dampfkessel u. Maschinenbetrieb 1919, S. 321 u. f., berichtet Hermanns über Staubkohlen- und Kohlenstaubfeuerungen. In derselben Zeitschrift 1919, S. 323 u. f., bespricht Pradel den Kohlenstaubbrenner von V.C. Caracristi, s. die daselbst entnommene Fig. 23, der das Erzeugnis jahrelanger Arbeit sein soll. Das Schneckenrohr mit Schnecke a für die Kohlenstaubzufuhr ist von der ringförmigen Luftdüse b mit Luftzuführungsrohr h ummantelt. Um diese[224] herum ist die Rückführschnecke c angeordnet, welche etwa vom Luftstrom nicht mitgenommenes Brennstoffpulver nach der Aufgabestelle zurückbringen soll. Die Rückführschnecke ist bei d und e im Brennergehäuse f mit Aufgabetrichter g gelagert. Die Zuführschnecke wird durch Elektromotor m mittels Rädergetriebes in Drehung versetzt. Der gleiche Motor betätigt auch mittels Welle i die Rückführschnecke. Mit dem Gehäuse f ist die Düse k verbunden, die das Brennrohr l trägt. Dadurch, daß die Luftdüse b ein Stück vor der Düse k endet, entsteht ein Mischraum für das Brennstoffpulver und die Verbrennungsluft, die in Form einer hohlen Säule austritt. Infolge des größeren Durchmessers der Luftdüse b gegenüber dem Durchmesser von l entsteht eine Wirbelbewegung des Gemischstromes in der konischen Mischkammer, die gute Durchmischung von Luft und Brennstoff ergeben soll. Ueber den Sättigungsgrad des Brenngemisches hinaus zugeführtes Brennstoffpulver wird durch die Fliehkraft nach außen geschleudert, setzt sich in den vom Schraubengang der Rückführschnecke gebildeten Kammern ab und wird in den Brennstoffbehälter zurückgefördert.

Nach den Erfahrungen in Amerika (s. A. Wagner, »Kohlenstaubfeuerungen in Amerika« in »Feuerungstechnik« 1919/20, S. 58 u. f.) soll pulverisierte Kohle als Brennstoff im Gebrauch sparsamer sein als Oel oder Kohle, die in der üblichen Weise auf dem Rost verbrannt wird. Wagner bespricht die Aufbereitung der Kohle, die Art der Verfeuerung des Kohlenstaubs und insbesondere die Mischung von Kohlenstaub und Luft sowie auch die Regelung dieser Mischung, wobei verschiedene Einrichtungen und Brennerkonstruktionen behandelt werden. Nach Wagner verspricht das Verfahren am meisten Erfolg, nach dem die Mahlung der Kohle und ihre Mischung mit Luft in einem Arbeitsvorgang ausgeführt wird. Wagner macht ferner Angaben über die Anwendung der Kohlenstaubfeuerung sowie über die dabei erzielten Ersparnisse bei Dampfkesseln, Wärmeöfen, Puddelöfen, offenen Herdöfen, Flammöfen, Knüppelwärmeöfen und Drehrohröfen. S. weiter auch die in der Umschau der ebengenannten Zeitschrift 1919/20, S. 62 u. f. genannten Aufsätze: »Staub- und Stokerfeuerung«; »Ueber Kohlenstaubfeuerungen für Herdflammöfen« (Pradel); »Sparsame Verwendung fester Brennstoffe durch ihre Verbrennung in Staubform« (Caspar); »Staubfeuerungen für Glühöfen« (Pradel); »Die Verwendung von Kohlenstaub als Brennmaterial« (P. Brandenburg); »Kohlenstaubfeuerungen in kleinen Gießereien« (Pradel). Ferner S. 71 u. f.: »Gute Erfahrungen mit Kohlenstaubfeuerungen in Amerika« (Brandenburg); »Kohlenstaubfeuerungen in Dampfkessel- und Stahlwerksbetrieben« (Brandenburg); »Ersatz von Oelfeuerungen durch Kohlenstaubfeuerungen« (Schömburg); »Die Verwertung von Kohlenstaub« (Pradel) und »Einrichtungen für Verfeuerung pulverförmiger Kohle« (Schömburg). Nach den genannten Arbeiten sollen Schlammkohle und Koksgrieß heute in nutzbringenderer Weise wie bisher in Form von Kohlenstaub unter Dampfkesseln verfeuert werden können.

In Südafrika wurden mit einem neuen Kesselsystem, dem Wasserrohrkessel System Bettington für staubförmigen Brennstoff, Versuche begonnen, die später in Amerika mit Erfolg abgeschlossen worden sein sollen.

Im Bettington-Kessel, einem stehenden Kessel, der aus einem unteren ringförmigen Wasserraum und einem oberen Wasser- und Dampfraum besteht, und bei welchem die Wasserräume durch ein zylindrisches senkrecht stehendes Rohrbündel verbunden sind, tritt das Luft- und Brennstoffgemisch durch eine vertikale Düse aus und bildet dabei eine schirmförmige Flamme. Diese wird innerhalb eines geschlossenen Ringes vertikaler Wasserröhren erzeugt, die die Hauptheizfläche des Kessels bilden. Die Erhitzung und Zündung des ankommenden Brennstoffluftgemischs wird in erster Linie durch die umgebende Schicht der Verbrennungsprodukte bewirkt. Gleichzeitig erhitzen die rückkehrenden Gase die Ausfütterung um die Brennstoffdüse. Die Mischung von Brennstoffstaub und Luft erfolgt vor Eintritt in die Feuerung. Die Kohlenteilchen gelangen nach ihrem Austritt aus der Düse in die Zone der hohen Temperatur und verbrennen dort mit dem sie umgebenden Sauerstoff, der stets in genügendem Maß vorhanden ist, infolge der höheren Geschwindigkeit der Kohlenteilchen gegenüber der leichteren Luft. Die Gase fallen in dem äußeren Teil des Innenraums herab, steigen in dem Raum, in dem das Rohrbündel untergebracht ist, hoch, umspülen auf ihrem Weg einen das Rohrbündel umgebenden Ueberhitzer sowie den Wasser- und Dampfraum im Oberkessel, und umstreichen schließlich einen zentrisch auf dem Kessel angeordneten Vorwärmer für die Gebläseluft. Weiteres s. »Feuerungstechnik« 1915/16, S. 69 u. f.

Zu Generatoren, sollen noch in bezug auf das Abschlacken die ausfahrbaren Roste von Blezinger und die Drehrostgeneratoren Bauart Kerpely erwähnt werden, welch letztere ohne Unterbrechung des Betriebes bezw. der Gebläsewindzuführung gleichmäßige und regelmäßige Abführung der Schlacke und Asche gestatten, ein Zusammenbacken der Kohle[225] verhindern und eine starke Vergasung erzielen dadurch, daß die Kohle durch Anordnung eines dachförmigen, drehbaren Rostes in eine fortwährende unregelmäßige Bewegung versetzt und der Schacht in seinem unteren Teil durch Anordnung eines Wasserkühlmantels gekühlt wird; s.a. Kraftgas (Bd. 5, S. 646) sowie [1], [3], [7]–[14]. In der unter [10] genannten Arbeit sind besprochen: Die älteren und neueren Siemens-Generatoren mit natürlichem Zug und Gebläseluftbetrieb. Die Art des Abschlusses des unterhalb des Rostes liegenden Raumes gegen die Außenluft bei künstlichem Zug (Blechverkleidung, Morganscher Wasserabschluß). Die verschiedenen Einrichtungen zur Abführung der Schlacke. Die rostlosen Generatoren mit natürlichem Zug von Ebelmen und diejenigen mit Gebläse von Heller, ferner die Abstichgeneratoren von Pintsch und Heinr. Koppers. Der Gaserzeuger mit Treppen- und Düsenrost von Huth & Röttger, G.m.b.H., Dortmund; der bewegliche Korbrost; die Generatoren mit Treppenrundrost und Kettenrost von Pintsch. Weiter die Generatoren mit Haubenrost, welche die weiteste Verbreitung gefunden haben (Morgan-Gaserzeuger von Ehrhardt & Sehmer in Saarbrücken, Haubenrostgeneratoren von Bautag in Köln-Bayental, von Hager & Weidmann in Bergisch-Gladbach, der Ifö-Ofenbau-Gesellschaft in Berlin, die den Wind zunächst in eine kleine Vorhaube eintreten läßt, aus der die Luft dann in die mit einer großen Zahl von Schlitzen versehene obere Haube gelangt und endlich die Gaserzeuger mit Windhaube und Düsenmantel von Huth & Röttger). Ferner die Drehrostgeneratoren von Ehrhardt & Sehmer, der fächerförmige Drehrost der Bamag, der Pintsch-Drehrost, diejenigen der Ifö-Ofenbau-Gesellschaft u.a. Endlich die Spitzenroste von H. Rehmann, Huth & Röttger u.a. Zum Schluß werden behandelt die Antriebsvorrichtungen für die Drehroste, der Generatorschacht mit Deckel, die Wasserkühlung desselben, die Beschick- und Aschenaustragvorrichtungen und die Gesamtanordnung von Generatoranlagen.

Das Mittel, minderwertige Brennstoffe in besonderen Generatoren zu vergasen und erst dann das Gas in Kesselfeuerungen zu verbrennen, bietet den Vorteil einer rauchfreien Verbrennung sowie den einer besseren Ausnutzung des Brennstoffs dadurch, daß die bei direkter Verfeuerung eines minderwertigen Brennstoffs durch das Oeffnen der Feuertüre beim Schüren und Abschlacken entstehenden Abkühlungs- und sonstigen Verluste hier fortfallen. Die Anschaffungs- und Betriebskosten werden jedoch für kleinere Anlagen so hoch, daß diese Vorteile wieder aufgehoben werden. Im Bergbaubetrieb, wo Kohlenschlamm, Rückstände aus der Kohlenaufbereitung und sonstige für direkte Kesselfeuerung sehr schwer verwendbare, minderwertige Brennstoffe in großen Mengen billig zu erhalten sind, bieten derartige Anlagen bedeutenden Gewinn, nicht allein für Erzeugung von brennbaren Gasen für Kesselfeuerung sondern auch für die chemische Industrie.

Wassergasbereitung. Das Wassergas hat zum Betrieb von Industriefeuerungen wenig Anwendung gefunden. Verwendung findet dasselbe namentlich dort, wo besonders hohe Temperaturen zu erzeugen sind (Wassergasschweißung, s. Bd. 8, S. 9) oder wo ein reines, leicht entzündbares Gas durch ein langes Leitungsnetz zu verteilen ist. Vielfach wird Wassergas mit Leuchtgas gemischt für Beleuchtungszwecke verwendet. Von den zahlreichen Verfahren für Wassergasbereitung sind besonders diejenigen von Hugo Strache und von Dellwil-Fleischer zu nennen. Weiteres s. [3], [7], [15] und [19].

Regeneratoren. Weiteres über Regeneratoren, Rekuperatoren und Gegenstromluftvorwärmer s. [3], [7] und [19].

Flammenlose Oberflächenverbrennung für Gas beruht auf der den Verbrennungsprozeß beschleunigenden sogenannten katalysierenden Wirkung (s. Katalyse, Bd. 5) der Oberfläche feuerfesten Materials. Das Verfahren, das Bone (London) und Rud. Schnabel (Berlin) unabhängig voneinander ausgearbeitet haben, besteht darin, daß man das zu verbrennende Gas mit Luft gemischt aus einer Kammer unter schwachem Druck durch eine poröse Platte aus feuerfestem Material strömen läßt und die Luftzufuhr langsam vergrößert derart, daß die Flamme des hinter der Platte entzündeten Gasgemisches, die erst hell leuchtend und von großer Ausdehnung war, immer geringer leuchtend und von immer kleinerer Ausdehnung wird, bis sie sich schließlich ganz in die Platte zurückzieht und diese allmählich zur Hellrotglut erhitzt [16]–[20]. Ausführliches hierüber s. Oberflächenverbrennung, flammenlose, Ergbd. I, S. 573.

Literatur: [1] R. Spalckhaver und Fr. Schneiders, Die Dampfkessel nebst ihren Zubehörteilen und Hilfseinrichtungen. – [2] Haier, Dampfkesselfeuerungen zur Erzielung einer rauchschwachen Verbrennung, Berlin 1910. – [3] Ernst Schmatolla, Die Gaserzeuger und die Gasfeuerungen, 2. Aufl., Hannover 1908. – [4] Pradel, Zeitschr. f. Dampfkesseln. Maschinenbetrieb 1916, S. 304 u. f., Gasfeuerungen für Dampfkessel, vgl. a. »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 174 u. f. – [5] Dosch »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 216. – [6] Gwosdz, »Feuerungstechnik« 1918/19, S. 69 u. f., Zur Entwicklungsgeschichte der Gasbrenner für industrielle Feuerungsanlagen. – [7] Fischers Taschenbuch für Feuerungstechniker. – [8] Paul Fuchs, Die Wärmetechnik des Generator- und Dampfkesselbetriebs, Berlin 1913. – [9] Neumann, Die Vorgänge im Gasgenerator auf Grund des 2. Hauptsatzes, Mitt. über Forschungsarbeiten, Heft 140. – [10] Hermanns, »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 181 u. f., Der Gaserzeuger, seine Entwicklung und sein heutiger Stand. – [11] Gwosdz, »Feuerungstechnik« 1915/16, S. 4 u. f., Die letzten Fortschritte auf dem Gebiete der Generatorgastechnik. – [12] Wirz, Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1917, S. 17 u. f., Gasgeneratoren, vgl. a. »Feuerungstechnik« 1917/18, S. 177 u. f. – [13] Schapira, Zeitschr. f. Dampfkessel- u. Maschinenbetrieb 1917, S. 233 u. f., Ueber die neueste Entwicklung der Gaserzeuger. – [14] M. Geitel, Das Wassergas und seine Verwendung in der Technik, Berlin 1900. – [15] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1912, S. 1873. – [16] Ebend. 1913, S. 281. – [17] Journ. s. Gasbeleuchtung 1912, S. 934. – [18] Zeitschr. d. bayr. Revisionsvereins 1912, S. 167. – [19] »Feuerungstechnik«, Jahrgänge 1–7. – [20] Essich, Die Oelfeuerungstechnik, Berlin 1919.

R. Stückle.

Fig. 1.

Fig. 2a., Fig. 2b.

Fig. 3a.

Fig. 3b.

Fig. 3c.

Fig. 4.

Fig. 5., Fig. 6.

Fig. 7a.

Fig. 7b.

Fig. 8.

Fig. 9a., Fig. 9b.

Fig. 9c., Fig. 9d.

Fig. 10.

Fig. 11a., Fig. 11b.

Fig. 12.

Fig. 13a.

Fig. 13b.

Fig. 14a.

Fig. 14b.

Fig. 14c.

Fig. 14d.

Fig. 15.

Fig. 16.

Fig. 17a–17d.

Fig. 18.

Fig. 19.

Fig. 20a.

Fig. 20b.

Fig. 20c.

Fig. 21.

Fig. 22a.

Fig. 22b.

Fig. 22c.

Fig. 23.